虽然车身的下半部分与标准版保持一致，但A柱之后的车顶和支柱全部被移除，并且采用白色涂装、奶油色内饰和电镀密辐轮圈。为了保证车身刚度和承载能力，车身结构得到了加固，悬架也得以强化。而那个所谓的“软顶敞篷包”，实则是高出半个车身的“冠军专座”，让身宽体胖的相扑冠军也能坐得下。不知道这台“超级汉兰达”，还会有什么样的独特玩法呢？
哦对了，小编顺带把之前承诺要写的“匠人生产”给补上吧。丰田将世极放在了本州岛爱知县的田原工厂生产，该厂不仅是丰田全球最大的独立工厂，年产能60万辆，更被誉为汽车行业的“黄金工厂”，以往主要负责雷克萨斯品牌旗下车型的生产，世极与之共线也比较合理。
虽然在平台架构上，世极可以和其他TNGA-K兄弟车共享大部分生产工序，但在需要手工制造的环节，丰田从1500名精英员工中选出了40名熟练工人，组成了专门负责世极装配的专业团队。丰田首先会让员工参与必修课程的培训，然后进行三门认证考试，分别是：基本技能的初步评估、世纪车型的知识测试（历史、车辆结构等相关主题）、展示豪华汽车制造能力的实践考试。
团队工人之一的田中弘树（35岁，2007年入职丰田）在接受《丰田时报》采访时表示：“笔试比实践考试更难，有200个问题，这是我自学生时代以来第一次靠努力学习通过的考试。我从历史中学到了许多新东西，包括丰田世纪独特的高品质制造技术。这是一次宝贵的经历。”这位工人此前参与过陆巡的生产工作，目前主要负责按照世极的悬架组件，这直接关乎车辆的驾驶体验。
按照丰田的说法，世极生产过程的精确度要远高于主流汽车。以扭矩偏离幅度为例，主流汽车的误差范围是20%，而世极的误差范围只有5%。这意味着，常见于主流汽车的一次性拧紧，在世极这里需要先用夹具手动拧紧，再用紧固工具又一次拧紧，从而更接近目标扭矩，最终采用数字扭矩扳手上传扭矩值。田中说，底盘部件很多需要不低于150N·m的紧固扭矩，往往需要全身绷紧长达一分钟才能精确调整，而主流汽车拧紧只需要5s，这也是丰田只能日产3台世极的主要原因。
在世极装配线上，40名工人组成的专业团队被分到了四个部门：装饰部门-负责管理座舱装潢（仪表板/车顶等部件）；底盘部门-负责发动机、悬架、三电的安装；总装部门-负责座椅、门窗等部件的安装；调校/流体部门-负责整车标定和油液加注。