8月4日，兰博基尼汽车公司首款HPEV（High Performance Electrified Vehicle）高性能V12插电式混合动力超级跑车Revuelto正式发布仅几个月后，便已取得里程碑成就，截至目前，Revuelto的订单已覆盖超过两年产能。
Revuelto的创新不仅体现在性能表现、技术特征和公司战略，它还为生产工艺带来了一场真正的变革：“兰博基尼制造升级（Manifattura Lamborghini Next Level）”完美诠释了这一模式转变。
兰博基尼汽车公司首席生产官Ranieri Niccoli表示：“要打造Revuelto，我们必须超越自我。这是一款高度定制化的混合动力车型，并采用传统的手工制造工艺。我们提高了生产标准，建立了‘兰博基尼制造升级（Manifattura Lamborghini Next Level）’生产系统——一个始终以人为本的生产模式。我们对其进行了调整，以生产更为复杂的产品，并整合了前所未有的生产工序。随着Revuelto的推出，我们将工厂占地面积扩建了17.2万平方米，在圣亚加塔·波隆尼当地投资1.5亿欧元。”
兰博基尼基于“工业4.0（Manifattura 4.0）”的生产系统具有极高的创新水平，这意味着在每道工序——从单体式车壳的制造到最后的生产阶段，Revuelto 生产线的每个工位都因高科技的应用而与众不同，兰博基尼始终坚持以高科技辅助人力工作，而不可或缺的人力永远不会被取代。对 Revuelto而言，手工技能与创新的结合是理想的生产流程的体现，这种方式显著降低了出错的可能性，同时提高了生产速度，有利于提高车辆的生产质量。
管理机械和技术方面的系统被称为“MES制造执行系统（Manufacturing Executive System）”，其特点是以创新的方式管理生产流程。在该系统中，操作员在每个步骤均可得到机器的协助，也可以随时与机器交互，修改操作或停止机器运行以进行人工干预。不同工位的操作员均配有个人腕带，以此访问系统、通过触屏或平板电脑进行操作。“MES制造执行系统（Manufacturing Executive System）”可以协调管理一些最先进、最前瞻的技术工具，尤其是“协作机器人（cobots）”，可以在所有需要重复操作的生产线（发动机、装配和内饰）上使用，例如挡风玻璃装配。除了真正意义上的人机协作外，“协作机器人（cobots）”还可以大幅减少生产操作中的误差或错误。
另一项创新是自动导引运输车（AGV）的应用，可以在部分工位之间以协作模式运输用于装配车辆的材料。
Revuelto真正的亮点是碳纤维，由位于圣亚加塔·波隆尼的兰博基尼CFK复合材料生产线通过手工和自动化工艺生产。它是新车的主要结构元件，不仅用于制造单体式车身底盘，而且是车身元件的重要组成部分。碳纤维和轻质材料的广泛使用，加上动力系统的出色性能，让新车实现了兰博基尼史上最佳重量功率比——1.75千克/马力。这款车的主要创新之一是基于“兰博基尼锻造技术”全面工业化工序打造的单体式车身。对Revuelto而言，碳纤维制造的价值非常高，因此兰博基尼对CFK复合材料生产线进行了扩建和升级，目前占地1.62万平方米。尽管该生产线的部分生产工序由机器来完成，操作员同样对所有的工序拥有优先主导权。目前，从CFK复合材料生产线到装配车间，约有500名生产操作员致力于Revuelto的生产制造。
这就是Revuelto的制造过程，凭借全新动力架构、创新设计、最高效率的空气动力学、全新碳纤维底盘和综合输出功率高达1015马力的动力总成，Revuelto在性能表现、运动风格和驾驶乐趣方面树立了超级跑车新标杆。