以客户需求计划、整车生产计划、定制改装计划、零部件需求计划、整车发运计划并联的“五合一”系统为主线，猛士科技园区内焊装车间、涂装车间、总装车间以自动化、数字化、柔性化的产线为基础，贯穿客户订单、零部件运输、生产制造、整车物流、产品交付全流程，拟定智能制造应用场景，打造了定制可选、订单可视、质量可测、碳足迹可溯的高端智造智慧体系，为猛士科技创新硬核越野产品、剑指高端豪华市场夯筑坚实根基。
猛士科技园区坚持以数字化规划为指导，采用全三维BIM（意为建筑信息模型，是一种数据化管理工具）正向设计，并充分利用BIM技术对各项方案进行论证。
猛士科技焊装车间高度集约化规划生产线，具备100%焊接自动化率、双主拼工艺和不限车型数量的柔性生产能力，应用自适应焊接系统，实现100%大数据技术覆盖，可监控焊点情况及时进行报警和干预。同时技术上采用了全国首创的内高压成形纵梁焊接技术，制造的钢铝混合门盖、车身，不仅成本低且更具轻量化优势，未来随着钢、铝车身混线生产成为可能，焊装车间的整体效率还将再上新高度。
焊装车间工序已实现了全面自动化，仅需27名员工就能满足一小时2台的规划产能要求。
总装车间主线采用国际先进的柔性全AGV输送线，全面覆盖内饰线、底盘线、合装岛及最终线共39个工位，可结合产品需求及规划，灵活调整工艺布局和输送方式，支持承载式车身、非承载式车身和定制化车身的混流生产。
涂装车间得益于长期对生产组织的控制和精细化管理，制造成本相比交付初期降低了60%，交付周期从7-8天缩短到3天。涂装车间采用了水性面漆工艺及国内首创的全哑光清漆喷涂方案，喷涂自动化率100%，可同时满足越野车、SUV、皮卡等车型的涂装要求。
自园区建成以来，涂装车间不断改进涂装质量，进一步严格车间出入管理，加强保洁频次，总结返修经验，目前，100%哑光漆涂装线下线合格率达到业内领先水平。
个性化定制功能创造无限可能
定制改装，是为了满足客户日益增长的出行需求，也是市场争夺的关键。作为豪华电动越野品牌，猛士科技深刻认识到这一点并充分发力。
为充分满足用户不同场景下的用车需求，猛士科技设立个性化定制中心，为用户创造“一人一车”的柔性化定制体验。
基于产线高度柔性化的特点、数字化技术的融合，尤其是定制岛装配模式的创新应用，猛士科技在总装车间二层建立“L”型布局的集成定制改装中心，用户可深度参与改装定制，自由选配内、外饰材质和定制化装备。
焊装车间已建成改制中心，并导入激光切割技术，成立改装大师工作室，在方便新车型导入的同时，为用户定制提供更多可行性。
涂装车间哑光漆喷涂效果达到豪华车水平，可最大程度减小色差，为用户带来足够的定制安全感，未来还将开发更多符合主流审美的颜色。
目前，客户通过终端APP配置个性化改装定制需求订单，订单通过五合一信息系统转化，生成定制车辆的MBOM（MBOM是制造执行系统、企业资源计划系统运行所需的基础数据，对缩短生产准备周期、协调各部门工作具有重要作用），做到“一人一车，一车一BOM（物料清单）”，再通过MOS系统拉动零部件集结并配送到生产定制岛，由线边生产指示终端指引作业人员完成个性化定制车生产。