富山工厂厂区总建筑面积约4．8万平方米，功能极其完善，冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域配置齐全。先进的冲压、焊装工艺和总装能力，赋予了福特领睿一身坚固的钢筋铁骨，为其卓越的品质提供了有力保障。特别是先进的冲压、焊装工艺和总装能力，更是福特领睿一身钢筋铁骨的由来。福特领睿车身的高强钢材料应用达65．4％，处于行业领先水平。车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢，其强度是普通钢材的4倍以上，达到航空飞机起落架的强度级别均得益于此！

冲压车间福特领睿坚固车身的起点

该设备具有低故障率的特点，大大降低了运营成本。其设计理念注重易维护性，模块化结构使得日常维护变得简单快捷，有效延长了设备的使用寿命。此外，通过采用先进的节能技术，该设备的能源消耗降低20％以上，为企业节省了可观的能源成本。最令人振奋的是，该设备的效率提升高达80％，极大地提高了生产效率，为制造商创造了巨大的商业价值。

富山工厂的冲压车间，占地3．5万平方米，宛如一座庞大的生产堡垒。这里配备了2条高效的大型高速自动化生产线，专门负责生产福特领睿及后续新车型的车身大型冲压件。车间核心优势在于其卓越的模具快速切换能力。整线自动化采用了瑞士GUDEL尖端技术与系统控制结构，确保了高效稳定的冲压作业。高柔性全自动化生产线在生产过程中展现出强大的灵活性，每分钟可完成高达15次的冲压频次。而最令人惊叹的是，全序产品模具的快速切换仅需短短150秒。这种卓越的生产效率，不仅展现了富山工厂的先进技术实力，更为其赢得了巨大的竞争优势。

图片3：富山工厂冲压车间

在冲压生产线上，首工位采用了全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术，确保了精准的定位和对中。为了进一步提高生产效率，生产线广泛采用了双拼生产工艺，使压机能够实现双工作台同时左右移动。这些创新措施极大地提升了生产线的灵活性和生产效率，使得全序模具的更换能够在短短3分钟内完成。这种高效的生产模式，不仅保证了产品质量，还为快速响应市场需求提供了有力支持。

在生产领域，蓝光质检与高架库结合模式横空出世：横杆伺服分离同步控制技术国内领先，引领技术新潮流。此模式不仅实现了检具的智能输送，还结合蓝光全自动扫描，大大提高了检测的准确性和效率。在上模环节，气源的自动化切换确保了生产的流畅与高效。更值得一提的是，它支持钢铝混线生产，满足了市场的多样化需求。这一创新组合，不仅提升了生产效率，更彰显了技术革新的力量，为制造业的未来发展描绘了美好蓝图。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间自动化、柔性化、数字化、绿色化的未来

关键词：高自动化、高柔性化、高数字智能化技术、绿色节能——焊装车间的未来展望

富山工厂的焊装区域，宛如一座现代工艺的殿堂，占地4．5万平方米，孕育着卓越与智慧。在这里，3＋1款车型共线生产，彰显出无与伦比的柔性化生产能力，满足市场的多样化需求。289台KUKA工业机器人精准操作，每一道焊接工序都准确无误，自动化比例高达100％，高效而稳定。令人惊叹的是，每两分钟便有一台高品质的车身从生产线上下线，展现出卓越的生产效率。主线采用柔性主拼技术，灵活应对多款车型的共线生产挑战。通过在线视觉检测系统和自动涂胶检测，白车身的质量得到了实时监控和精确测量，确保每一处细节都达到完美的标准。在这里，科技与工艺的完美结合，共同铸就了富山工厂的卓越品质与高效生产力。

图片5：富山工厂焊装车间

生产效率的全面提升：

在焊装区域，我们全线采用了随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术以及AGV智能投料。这些先进技术的运用，极大地提高了生产效率。

高质量全程保障：

为确保焊接质量，整线选用了中频焊机和变频伺服焊机。为了加强在线焊接质量的监控，我们采用了超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统，能够实时监控生产线运行状态，从而确保每一环节的高质量。

能耗的持续降低：

为了降低工厂能耗，厂房大面积地采用了屋顶采光和LED节能灯具。此外，我们还配备了先进的能源管理系统，进一步优化了能源利用，真正实现了节能减排。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间工艺流程与质量控制的完美结合

大数据，无人化，柔性化，资源共享：共铸智能制造的黄金时代！

图片7：富山工厂总装车间

富山工厂总装区域：11．9万平方米的总建筑面积，5．8万平方米的占地面积，以及4．2万平方米的生产区域，展现了其强大的生产能力。这里拥有5条大线和6条分装线，共包含164个公位和142个公位，实现了高效的生产布局。更重要的是，富山工厂总装车间的柔性化、自动化和智能化设计，使其能够同时生产纯电、混电和燃油车，展现了其在智能制造领域的卓越实力和“标杆”地位。高度柔性化、自动化、智能化，“标杆”属性彰显无遗。

富山工厂总装区域：创新技术引领无人化生产。内饰线采用先进的无接触供电自动升降大滑板，可自动调整装配高度，完美满足人机工程需求，同时显著提升装配效率。在挡风玻璃安装区域，4台机器人凭借视觉识别系统自动识别定位和玻璃自动安装技术，与AGV自动上下料系统协同工作，实现整个站点的无人化生产。这一创新技术的应用，再次证明了富山工厂在智能制造领域的领先地位。

图片8：富山工厂总装车间

富山工厂总装区域：人机协同，共创高效与品质之巅！依托全球领先的EMS＋VAC技术，吊装线能够灵活应对不同平台车型的装配需求，让机器与人工流畅协作，确保高效与品质的双重保障。采用创新的摩擦驱动环形滑板技术，终装线实现了装配高度的自动调整、空间的合理利用以及劳动强度的显著降低。在这里，科技与人的完美结合，共同书写着生产效率与品质的新篇章。

在福特领睿的制造过程中，我们积极拥抱先进的信息技术，通过RFID识别、条码自动扫描以及关键部件绑定等创新手段，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，打破了传统制造的局限。这不仅实现了车辆装配信息的可追溯性，还为品质控制注入了智能化的力量。

我们以科技为引擎，以数据为驱动，让福特领睿的每一个零件、每一道工序都变得透明可追溯。这种突破性的生产方式不仅确保了产品的高品质，还为消费者带来了前所未有的信赖与安心。

在这个智能化、数字化的时代，福特领睿无疑是品质与创新的结晶。它不仅代表了福特对精湛工艺和卓越品质的追求，更彰显了汽车制造业未来的无限可能。以福特领睿车身上的螺丝为例，通过与电脑相连的工具，系统可每时每刻对螺丝扭矩进行标准化，确保全程100％在线监控。两条德国杜尔的检测线，对整车进行100％在线检测能够完全满足国家质量标准和福特全球质量标准。

资源共享，组合调序更便捷：为了提升生产效率，我们引入了自动化车身立体库系统。这一系统允许白车身和其它车身在生产过程中实现自由的组合与调序，这无疑提高了生产流程的灵活性和效率。更进一步地，WBS＆PBS区的资源也因此得到了全面的共享，从而进一步优化了整个生产流程。这种资源共享和组合调序的便捷性，不仅提高了生产效率，更为富山工厂总装区域的生产管理带来了极大的便利。

以＂标杆＂工厂为依托，打造全球领先的车型！富山工厂作为国内领先、国际一流的＂绿色节能，数字化、智能化＂工厂，通过大幅度提升福特领睿的制造效率、产品质量和生产稳定性，使其在性能和实力方面均处于行业领先地位。再加上福特领睿的诚意定价策略，即门槛价更低、加配不加价，赢得了广大消费者的青睐。因此，福特领睿在中国市场火爆热销，并成功走向全球，成为一款备受赞誉的车型。

福特领睿，其全球化设计、宽敞空间、领先智能及无忧安全技术等优势，已成为其征服全球市场的强大武器。这款车不仅融合了福特品牌的核心价值，更凭借其创新技术和卓越品质，赢得了全球消费者的信赖。同时，全球精英团队的联合研发力量和中国世界一流的智能制造实力，为福特领睿的全球畅销提供了坚实的支撑。因此，该车在全球市场的成功并非偶然，而是福特品牌实力与市场洞察力的完美体现。

图片2：富山工厂鸟瞰图

在光芒四溢的表面下，是福特领睿坚如磐石的软硬件实力在默默发力。如果说FordBeyond福特纵横的强大技术力是这款车的内在驱动力，那么位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂，无疑就是其背后的数字化制造翘楚。这个工厂不仅是福特领睿“卓越制造”的有力保障，更是福特品牌对未来制造业发展趋势的生动诠释。冲压车间作为整个制造流程的重要一环，以其精湛的工艺技术和先进的设备，确保了每一辆福特领睿都拥有无可挑剔的车身部件。正是这种对细节的极致追求和对品质的坚定信念，使得福特领睿在全球市场上独树一帜，赢得了无数赞誉。

富山工厂冲压车间生产福特领睿及新车型的大型冲压件

富山工厂的冲压车间负责生产福特领睿以及未来新开发车型的车身大型冲压件。该车间拥有两条大型高速自动化生产线，这些生产线由济南第二机床厂设计制造，包括一台2500吨、一台1600吨和三台1000吨的大型压力机。整个生产线采用了瑞士GUDEL技术和系统控制结构，通过高度灵活的全自动化生产线进行冲压作业，每分钟可实现15次的冲压频率，并在150秒内完成全序产品模具的切换。这些先进的设备和技术保证了冲压车间的高效运作，为生产高质量的车身零部件提供了强大的支持。

图片3：富山工厂冲压车间

在富山工厂，冲压车间无疑是技术和品质的瑰宝。其凭借顶尖的技术力量和工艺水平，为整个流程注入了科学、高效和安全的灵魂。首工位采用全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术，确保每一个环节都精准无误。生产线广泛运用双拼生产工艺，极大地提升了生产效率。国内领先的横杆伺服分离同步控制技术，首次与蓝光质检、高架库模式相结合，实现上模时自动化切换气源和钢铝混线生产的革新。在模具处理上，冲压车间大胆采用先进的电镀和溶射表面处理技术，确保每一件产品都光彩照人。这里，技术、品质与革新共舞，共同铸就了福特领睿的辉煌。

以先进科技为基础，富山工厂冲压车间实现高品质、高效率的卓越生产。凭借超低的故障率、便捷的维护特性、显著提升80％的产能，以及相比以往节能20％以上的优势，富山工厂冲压车间成为全球公认的行业翘楚。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间革新传统，开创未来，赋予汽车卓越生命力

在富山工厂的焊装区域，我们见证了高自动化、高柔性化、高数字智能化以及绿色节能的卓越技术。289台KUKA工业机器人协同作业，实现了100％的焊接自动化，这不仅是生产力的巨大飞跃，更是对传统制造业的重新定义。

采用柔性主拼技术的主线，不仅能快速实现3＋1款车型的共线生产，更能实时对白车身的质量进行监视测量，确保每一辆车的品质。这不仅是对生产流程的优化，更是对消费者承诺的体现。

富山工厂焊装区域不仅是制造业的标杆，更是未来工厂的蓝图。在这里，我们看到了科技与工业的完美结合，绿色与智能的并行发展。这是一个创新、高效、环保的未来，一个值得我们期待的未来。

图片5：富山工厂焊装车间

富山工厂大刀阔斧，以生产效率、焊接质量、能耗降低为三大核心目标，进行了前所未有的升级改造。在生产效率方面，随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术以及AGV智能投料等创新科技的应用，让焊装车间的生产效率飙升至前所未有的高度。在焊接质量方面，中频焊机和变频伺服焊机的运用达到了无可挑剔的精度。此外，屋顶采光、LED节能灯具和能源管理系统的引进，使得富山工厂焊装车间的能耗大幅降低，为工厂的可持续发展注入了强大动力。这一系列大胆的创新举措，不仅提升了生产效率和焊接质量，更彰显了富山工厂在科技创新和绿色环保方面的卓越追求。

图片6：富山工厂焊装车间

总装车间创新与技术的汇聚之地，打造卓越品质的摇篮。

在总装车间，富山工厂展现了无与伦比的卓越实力。凭借5条先进生产线、164个工位以及6条分装线、142个工位的强大硬件配置，结合大数据和互联网等智能技术的运用，富山工厂确保每一个下线产品在制造效率、产品质量和生产稳定性方面均表现出色，如同精心打磨的艺术品。这不仅展现了富山工厂对工艺的精湛掌握和对品质的极致追求，更彰显了其在汽车制造业的领先地位，是行业内一颗璀璨的明珠。

图片7：富山工厂总装车间

在富山工厂的总装区，创新的火花四溅，这些卓越的实践不仅值得全行业瞩目，更值得深入研究和借鉴。为了满足纯电、混电以及燃油车的混线生产需求，主装配线和分装线均采用了柔性化设计，这无疑展现了富山工厂对生产流程的高度灵活性和高效性。此外，为了实现装配高度的自动调整，富山工厂巧妙地采用了无接触供电自动升降大滑板，这一创新之举极大地提升了装配效率，同时进一步突显了富山工厂在自动化和智能化生产领域的领先地位。这些创新之举不仅体现了富山工厂对工艺和品质的极致追求，更为整个行业注入了新的活力，引领着汽车制造业的创新前端。

福特领睿，这款宽适先锋大五座SUV，以无与伦比的舒适度和超卓的性能，赢得了全球消费者的热烈喜爱。其背后，是FordBeyond福特纵横的深情付出。他们以领先的设计、研发技术和质量管理体系，为这款车注入了灵魂。同时，本土制造的深情和供应链的无私支持，共同成就了福特领睿的辉煌。

图片1：福特领睿

福特领睿以其卓越的产品力赢得了全球用户的广泛喜爱，成为福特中国出口销量第一的车型。它融合了全球化设计、宽敞舒适的空间、领先的智能技术和可靠的安全系统，展现出令人难以抗拒的魅力。福特领睿是由全球精英团队联合研发而成，不仅在56个国家和地区畅销，也彰显了中国“智”造的魅力。无论是在豪华感还是实用性方面，福特领睿都表现出色。它的全球化设计考虑了不同消费者的需求，提供了令人满意的驾乘体验。宽敞的内部空间为乘客带来舒适感，并提供了充足的储存空间。领先的智能技术让驾驶更加便捷，并提供了多种互联功能。同时，福特领睿注重安全性能，配备了先进的安全技术，保障乘客的出行安全。福特领睿的成功不仅反映了福特公司的实力，也突显了中国制造业的竞争力和创新能力。它成为了中国智能制造的代表，向世界展示了中国汽车工业的发展实力和全球影响力。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿的全球热销在同期，位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂也引起了国内外广泛的关注。这座工厂占地总面积1500亩，总投资高达128亿人民币。厂区总建筑面积约4．8万平方米，包含冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心、多功能试车跑道等区域。

正是在这座位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的工厂，福特领睿展现了无比深情的设计理念。基于先进的冲压、焊装和总装工艺，福特领睿以高强度材料武装自身，为车辆注入了坚不可摧的力量。车身采用的高强度钢材达到惊人的65．4％应用比例，A／B柱、门框结构等关键部位更是全系标配1500MPa高强度热成型硼钢。这种材料的强度超过普通钢材的4倍以上，相当于航空飞机起落架的强度级别。福特领睿以这样深情的方式，呈现出强大而优雅的姿态，为驾乘者提供了卓越的安全保护和温馨的感受。

冲压车间，铸就坚固底盘的力量工场

让我们踏入富山工厂，这座国内领先的绿色、节能、智能化标杆工厂，一同揭开其背后隐藏的秘密。首先，我们进入冲压车间，该车间占地总面积达3．5万平方米，设有两条大型高速自动化生产线，专门用于制造福特领睿和未来新开发车型的车身大型冲压件。这些生产线是由济南第二机床厂设计制造的，包括1台2500吨、1台1600吨以及3台1000吨的大型压机。整个生产线采用了瑞士GUDEL技术和系统控制结构，实现了高度自动化的冲压作业。每分钟可达15次的冲压频次，并且仅需150秒即可完成全系列产品模具的切换，这些技术都处于行业领先水平。富山工厂冲压车间展示了先进工艺与精湛技术的完美结合，为汽车制造带来了卓越的品质和效率。

图片3：富山工厂冲压车间

富山工厂凭借全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术和双拼生产工艺，实现了压机双工作台同时左右移动。令人惊叹的是，在冲压车间，富山工厂仅需3分钟即可完成产品全序模具的更换。该工厂还首次将横杆伺服分离同步控制技术与蓝光质检和高架库相结合，实现了检具自动输送和蓝光全自动扫描，并实现了在上模过程中自动切换气源以及钢铝混线生产。此外，富山工厂在冲压模具方面广泛采用先进的电镀和溶射表面处理技术，有效地确保了产品的质量。

富山工厂的整条冲压线以其明显的优势在行业中独树一帜，主要体现在多个创新方面。首先，该冲压线具有低故障率和易维护的特点，这得益于引入了全球领先的技术和工艺。其次，通过创新应用伺服扫描高精度对中同步控制技术，该冲压线的效率得到了惊人的80％提升。这不仅缩短了生产周期，还大幅提高了产品的产量和市场竞争力。

另外，富山工厂的冲压线在节能方面也取得了突破性的成果，实现了超过20％的节能效果。这得益于双拼生产工艺的创新应用，使能源消耗大幅降低，为环境保护贡献了积极力量。

综合而言，富山工厂的整条冲压线凭借其创新性的技术和工艺，展示出明显的优势。低故障率、易维护性、高效率和显著的节能效果共同构成了这个创新冲压线的核心特点。这些创新优势使富山工厂成为一个引领行业发展的典范，为企业提供了持续稳定的生产基础，并赋予了更大的竞争力和可持续发展的潜力。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间连接心与力的制造之所

焊装区融合了高度自动化、极富灵活性、数字化智能以及绿色节能的特质，给人一种深情之感。这里聚集着289台KUKA工业机器人，实现了焊接工作的100％自动化。主线采用柔性主拼技术，让3＋1款车型能够迅速共线生产。此外，在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术的引入确保了对白车身质量的实时监控与测量。这些创新技术与设备不仅提升了生产效率，也注重环境保护，体现出对大自然的深情关怀。焊装区以其高度智能化和环保意识，展现出一种引人入胜的魅力。

图片5：富山工厂焊装车间

焊装区充分利用随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料等先进技术，极大地提升了生产效率。中频焊机和变频伺服焊机的应用则保证了焊接质量的可靠性。超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统则加强了对质量的监控。通过机器人预辊边、视觉引导抓件、涂胶在线检测以及MES制造执行管理系统的实时监控，生产线运行状态得到有效掌握。同时，焊装区广泛采用了屋顶采光和LED节能灯具，并结合先进的能源管理系统，实时收集工厂的能源信息，降低了工厂的能耗。这些技术和设备的运用使焊装区成为高效、智能且环保的生产基地。

图片6：富山工厂焊装车间

技术创新提升总装车间效率和质量控制

总装是汽车制造的四大工艺之一，同时也是最关键的末道工序。富山工厂在这个环节上表现出色，展现了非凡的能力。该工厂拥有5条大型生产线，共164个工位，以及6条分装线，共142个工位。通过充分运用大数据、互联网等智能化技术，富山工厂实现了全方位的保障，提升了总装制造的效率、产品质量和生产稳定性。这种出色的综合应用使得富山工厂赢得了广泛赞誉，并成为业界的典范。

图片7：富山工厂总装车间

在我们不断追求创新设计和先进技术的道路上，我们致力于让总装质量与效率迈上一个新的台阶！基于柔性化设计，我们的主装配线（包括内饰、底盘和终端）以及分装线（包括门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂和电池等）实现了纯电、混合动力和燃油车混线生产的灵活转换。

为了满足人机工程要求，我们引入了无接触供电的自动升降大滑板来自动调整内饰线的装配高度，从而进一步提升了装配效率。这项技术的应用，不仅展现了我们对装配工艺的深思熟虑，更体现了我们对人员操作环境的关注，让每位操作者都能更舒适地参与其中。

在挡风玻璃安装区域，我们采用了4台机器人，实现了站点的无人化。这些智能机器人凭借视觉识别系统可以自动识别定位并完成挡风玻璃的安装任务。同时，我们还配备了AGV（自动导引车），使得物料的上下料过程也能实现全自动化。

这些创新设计与先进技术的应用，凝聚着我们对汽车制造的深情厚意。我们相信，通过持续不断地开拓和应用最新的科技手段，我们将不断提升总装质量与效率，为客户打造更加卓越的汽车产品。

图片8：富山工厂总装车间

在富山工厂，我们以创新思维引领技术革新，运用全球领先的EMS＋VAC技术，打造出独具特色的吊装线。这一创新技术使我们能够灵活应对不同平台车型的装配需求，实现柔性化装配。通过智能协作机器人的引入，我们不仅显著提升了装配效率和质量，还开创了人机协同的新篇章。

在装配流程的最后环节，我们大胆采用摩擦驱动环形滑板技术。这一创新设计巧妙地实现了装配高度的自动调整，从而有效节省了空间，降低了劳动强度。这一创新不仅提升了生产效率，还为员工创造了更加舒适的工作环境。

为了确保每个环节的精确无误，我们充分利用先进的信息系统。通过RFID识别和条码自动扫描等技术，我们对关键部件进行了精确绑定，有效避免了人为误差。同时，结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，我们实现了车辆装配过程的防错功能，确保了信息的可追溯性。

总结而言，富山工厂凭借其前瞻性的创新思维和技术实力，打造出一个高效、精确且环保的生产模式。这种创新的生产方式不仅提升了企业的核心竞争力，更为整个汽车制造业的可持续发展注入了新的活力。

福特领睿以全程智能化、自动化和高科技手段为基础，实现了整车生产的精准度，无论是每个螺丝钉还是螺丝扭矩都被确保符合标准化要求。此外，通过引入强大的自动化车身立体库，白车身和其他车身在生产过程中可以随意组合和调整顺序，实现了WBS＆PBS区资源的全面共享。这些创新方法使福特领睿的整车生产变得更加优雅，充满了高效且精确的工艺美感。

富山工厂运用着最先进、前瞻的技术和最前沿、智能化的设备，创造了令人惊叹的壮举，实现了高达98％的自动化率。它已成为国内领先、国际一流的“绿色节能、数字化、智能化”标杆工厂，大幅度提升了制造效率、产品质量和生产稳定性。正是这座工厂的存在，让福特领睿得以独步全球市场，一路风光无限。当然，在国内，福特领睿也以其高品质中型合资SUV的崭新价值标杆地位，时刻满足着人们对美好生活的向往。它以深情厚意，为消费者带来了无尽的享受与满足，成为心之所向的伙伴。

福特领睿是一款备受全球瞩目的宽敞舒适先锋大五座SUV，其成功背后得益于福特公司领先的设计、研发技术和质量管理体系，以及强大的本土制造优势和供应链能力。这些因素共同构建了福特品牌的辉煌，使福特领睿成为全球热销车型。福特纵横计划的实施进一步巩固了福特在汽车行业的领先地位，为福特领睿的成功提供了坚实的基础。不仅如此，福特还致力于引领未来汽车的发展，推动创新科技的融入，并持续改善产品质量，确保福特领睿始终处于市场的领先位置。无论在设计、技术还是制造方面，福特都在不断超越自我，为消费者提供卓越的驾驶体验。

图片1：福特领睿

福特领睿以其出色的产品力和全球化设计，宽适的空间以及领先的智能和无忧安全技术于一体，赢得了全球用户的青睐，并成为福特中国出口销量第一的车型。全球精英团队联合研发的福特领睿，在畅销全球5大洲56个国家及地区的同时，也彰显着中国“智”造的魅力。

图片2：富山工厂鸟瞰图

福特领睿的全球热销同时也引起了其诞生地——江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的富山工厂的广泛关注。该工厂占地总面积1500亩，总投资达128亿人民币。厂区包括冲压、焊装、涂装、总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存储区、质量检测中心和多功能试车跑道等区域，总建筑面积约4．8万平方米。这座先进的工厂拥有完善的生产线和设备，以确保高效的生产流程。富山工厂充分展示了中国制造业的实力和技术水平，为该地区及整个国家的经济发展作出了重要贡献。通过提供就业机会和吸引外资，富山工厂不仅推动了当地经济的增长，也促进了中国汽车工业的发展。

正是在这座位于江西省南昌市小蓝工业园区富山基地的工厂，福特领睿展现了先进的冲压、焊装和总装工艺，并以高强度材料来增强自身的坚固性。车身所采用的高强钢材料达到了65．4％的应用比例，关键部位如A／B柱和门框结构等都标配了1500MPa高强度热成型硼钢。这种材料的强度超过普通钢材的4倍以上，相当于航空飞机起落架的强度级别。这样的设计不仅赋予福特领睿车身极高的强度，更彰显了其优雅而坚实的外观。

冲压车间的先进工艺与高强度材料的完美结合

接下来，我们将一同踏入富山工厂这座国内领先的绿色、节能、智能化标杆工厂，去揭开它背后的神秘面纱。首先，让我们进入冲压车间，这个总建筑面积达3．5万平方米的区域。冲压车间配备着两条大型高速自动化生产线，主要用于福特领睿及未来车型的车身大型冲压件生产。这些生产线由济南第二机床厂设计和制造，其中包括1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机。整个生产线采用了瑞士GUDEL技术和系统控制结构，实现了高度自动化的冲压作业。它们能够以每分钟15次的频率进行冲压，仅需150秒就能完成全系列产品模具的切换，这在行业中处于领先水平。

图片3：富山工厂冲压车间

通过采用全球领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术和双拼生产工艺，我们的压机能够实现双工作台左右同时移动。在富山工厂的冲压车间，我们能够在仅3分钟内完成产品全序模具的更换。横杆伺服分离同步控制技术首次引入蓝光质检与高架库结合的模式，也实现检具自动输送及蓝光全自动扫描，上模时可实现自动化切换气源同时实现钢铝混线生产。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。

综合来看，富山工厂的整条冲压线具有明显的优势。首先，该冲压线具有低故障率和易于维护的特点，保证了生产过程的稳定性和连续性。其次，在提高生产效率方面，富山工厂的冲压线实现了高达80％的效率提升，有效地缩短了生产周期。而且，该冲压线还实现了超过20％的节能效果，减少了能源的消耗。这些优势使得富山工厂成为一个高效、可靠且环保的冲压生产基地。

图片4：富山工厂冲压车间

焊装车间融汇焊接与组装的精华

焊装区是一个高度自动化、柔性化、数字化和绿色节能的集合区域。这个区域配备了289台KUKA工业机器人，可以实现100％的自动化焊接。主要采用柔性主拼技术，可以快速地实现3＋1款车型的共线生产。此外，还引入了在线视觉检测系统和自动涂胶检测技术，以确保对白车身的质量进行实时监视和测量。这些先进的技术和设备使得焊装区能够提高生产效率、减少人力成本，并且对环境友好。

图片5：富山工厂焊装车间

在富山工厂，一系列先进技术的运用极大地提高了生产效率。焊装区随行输送系统和调整线吊装系统确保了高效、精准的物料传输。包边模具快速切换技术和机器人焊接自动修模换帽技术减少了停机时间，提高了生产速度。双夹具上料焊接同步技术则进一步提升了焊接过程的效率和稳定性。此外，AGV智能投料技术减少了人工干预，提高了投料的准确性和效率。

中频焊机和变频伺服焊机为焊接过程提供了高质量的保证，确保了焊接接头的稳定性和强度。超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统则强化了质量监控，及时发现并解决潜在问题。机器人预辊边和视觉引导抓件技术提高了加工的精度和一致性，而涂胶在线检测则确保了涂胶的质量和均匀性。

MES制造执行管理系统实时监控生产线运行状态，使得管理人员可以及时了解生产线的状况并作出调整。屋顶采光和LED节能灯具的采用，搭配先进的能源管理系统，实现了对工厂能源使用的实时监控和管理，有效降低了能耗，为企业节约了成本。

综上所述，富山工厂通过集成创新的技术和管理系统，实现了高效、高质量、低能耗的生产模式。这种先进的生产方式不仅提高了企业的竞争力，也为行业的可持续发展作出了积极贡献。

图片6：富山工厂焊装车间

技术创新优化总装车间效率和质量管控

总装是汽车制造的四大工艺之一，同时也是最后一道重要的工序，其重要性不可低估。而富山工厂在这一环节上同样展现出了卓越的表现，令人深感钦佩。富山工厂拥有5条大型生产线，共计164个公位，以及6条分装线，共计142个公位。通过充分利用大数据、互联网等智能化技术，富山工厂实现了对总装制造效率、产品质量和生产稳定性等方方面面的全方位保障。这种深情细致的综合应用，让富山工厂成为行业中备受瞩目的典范。

图片7：富山工厂总装车间

通过更多创新设计和先进技术的运用，总装质量与效率得到了进一步提升。基于柔性化设计，主装配线（内饰、底盘、终端）和分装线（门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂、电池等）能够实现纯电动车、混合动力车和传统燃油车的混线生产。根据人机工程要求，内饰线采用无接触供电自动升降大滑板，实现了装配高度的自动调整，进一步提高了装配效率。挡风玻璃安装区域引入了4台机器人，实现了站点的无人化操作。在此期间，机器人利用视觉识别系统自动识别位置，并完成玻璃的自动安装，同时配合AGV进行自动上下料。这些创新的应用进一步推动了总装过程的质量和效率提升。

图片8：富山工厂总装车间

我们引入了全球领先的EMS＋VAC技术，通过这种技术，在吊装线上可以实现对不同平台车型的柔性化装配。我们充分利用协作机器人来完成装配工作，从而提升了装配效率和质量。同时，这种方式实现了机器人与人的协同作业，使得整个装配过程更加顺畅。

在终装线上，我们采用了摩擦驱动环形滑板。这一创新技术使得装配高度能够自动调整，并且还能够节省空间并减轻劳动强度。这样的柔性化装配方式为我们的工作提供了更大的灵活性和便利性。

为了确保装配过程的准确性和可追溯性，我们基于信息系统采用了RFID识别和条码自动扫描技术。我们通过将关键部件进行绑定，并使用MES和EP防措系统以及QLS质量管理系统，实现了车辆装配的防错功能和信息的可追溯性。

通过采用这些先进的技术和系统，我们能够避免装配错误，并确保每个装配过程的信息都可以被追溯和记录。这为我们的装配工作提供了更高的质量保证和可靠性。

正是借助全程智能化、自动化和高科技的方法，福特领睿实现了整车生产的极致精确，从每一个螺丝钉到所有环节都得到精准控制。同时，引入自动化车身立体库的强大功能，使得白车身和其他车身在生产过程中可以灵活组合和调整顺序，使WBS＆PBS区资源得到充分共享。这些创新举措为福特领睿打造了更高效的生产流程。

富山工厂以最先进、最前沿的技术和智能设备为支撑，实现了惊人的98％自动化率，成为国内领先、国际一流的绿色节能、数字化和智能化标杆工厂。该工厂的建设大幅度提升了制造效率、产品质量和生产稳定性，为福特领睿的崛起铺平了道路，让其在全球市场上傲视群雄。同时，作为国内高品质中型合资SUV的新价值标杆，福特领睿不断满足人们对美好生活的向往，赢得了国内消费者的青睐。