底盘线采用全自动升降旋转抱具运送白车身，也就是我们俗称的“车壳”，输送环线，底盘与车身同步到位、整体自动合装/自动拧紧，1分钟内可自动拧紧12个连接点位，生产效率提高约30%，并可进行高精度自动检测，大大降低工作强度，提升效率。
以往需要人工装配的轮胎，座椅，玻璃，仪表台，前后悬架、电池包等均采用自动化方式装配，而且车辆吊架可以旋转，不用弯腰驼背的工作，降低日常工作强度的同时间接的提升了工作人员的安装准确度，同时整车外观间隙面差100%实时测量，确保安装高效、质量可靠。
行业首创了IOT 物联网平台
以上是就是参观赛力斯超级工厂肉眼可见的部分，实际上主打“软件定义汽车”，造汽车的赛力斯，依托智能制造架构，拥有行业领先的智能终端应用，行业领先的自动化率，并行业首创了IOT 物联网平台以及行业内率先打造数字孪生工厂。
该平台可进行数字化智能监控，实现提前预警、监控、追溯；完成车辆从板材进线到整车下线全过程质量数据的100%自动采集、分析，同时运用算法持续深度学习，自动提取异常特征、判断并控线，实现质量问题实时拦截；同时自动定位异常设备，确保问题快速分析、追溯、闭环，形成一车一档精细化管理，赋予制造以“ID”身份，从源头上保障了问界M9等高端智慧电动汽车的高质量交付。