采用国内首创的机器人装箱配合AGV转运合二为一的生产方式，装框零件通过AGV自动转运入库，实现100%自动化转运，极大减少人工装框工作负荷，确保零件质量的稳定性、一致性,也极大提高整车生产效率。值得一提的是传统AGV转运机器人都是“划线走”，而赛力斯的AGV配备激光雷达，灵活度很高，在车间相当实现了高阶的自动驾驶，灵敏度很高且非常聪明高效。
100%自动检测：
当然，100%制造与转运也不能保证100%的合格率，为了保证高品质，采用了高自动化、高效率、高精度的CMM、蓝光、激光雷达测量设备，实现100%自动测量。其中激光雷达测量技术全球领先，柔性高，可达性强，可视即可达可测，测量精度高达±0.02mm，这个测量精度是人工无法完成的。
车身关键部件冲压完毕后，需要组合起来，成为坚固的“玄武车身”。这就到了焊装机器人师傅们显身手的时候了！和冲压车间一样，焊装车间同样是100%自动化！
提到车身，就不得不提目前十分流行的“大压铸”，赛力斯汽车是中国首家使用全球领先的9000T一体化压铸技术的新能源车企！
该工艺可使车身集成零件数降低95%，让车身87个零件集成为1个整体大件，减少1400个焊点，扭转刚度提升23%，相当于让问界M9这个大块头，轻松实现了“健康且安全减肥”目的。
通过自冲铆、热熔流钻、激光飞行焊以及质量自动化视觉检测系统等多项行业顶尖技术的应用，保障焊装车身的高强度、高可靠性。
安全无小事，严苛测量，保障车身精度：高精度激光雷达负责全面监控白车身质量，可视即可达，精准、高效，同时监测重安装点位可达160个，测量精度±0.02mm，单点测量效率提升2倍，保证问界M9这个大块头车身尺寸的高精度和达到百万级豪车的外观品质。
整个冲压与焊接车间设备虽然都是“大家伙”，但灵活度与整体协调度很高，噪音也没有那么大，完全在可接受的范围内。智能、流畅、高效这就是用大智慧智造的魅力所在。
漆面质感媲美劳斯莱斯
白车身制造完毕后，就需要“穿衣服了”也就是我们俗称的喷漆环节。涂装车间对洁净性有很高要求，所以暂不开放参观，带大家盘下官方资料了解下吧。从白车身进入到穿完“漂亮的衣服”整个过程实现了高度自动化，整体工艺绿色环保并兼顾节能减排。
赛力斯宣称问界M9车身质感可媲美劳斯莱斯，漆面多达7层。而我们看见的问界M9上下分色“天际线”，双色车顶等犹如劳斯莱斯手工绘制的腰线一样，均为手工打造。
环保方面，前处理电泳，采用行业一流的薄膜工艺替代了传统的磷化处理工艺，实现磷及一类金属镍0排放；沸石转轮+RTO废气处理，废气处理效率高达99%。真正是环境友好型的“喷漆房”。
而更为关键的面漆喷涂采用全球领先的B1B2工艺与欧洲主流品牌工艺相同，在喷涂过程中大大减少了对人体和环境有害的挥发性有机物的排放，相较传统喷涂（3CRB）更环保节能；采用内加电机器人可提高约10%喷涂上漆率，减少约10%VOC排放，并满足稳定的高品质外观质量要求，这就是媲美劳斯莱斯漆面质感的关键所在。
检测方面，可以做到零瑕疵车身：采用漆面质量自动检测系统，实现过程质量100%自动检测、拦截、追溯。
总装工艺：行业最高自动化率
最后我们参观的是总装生产线。传统汽车行业总装线上的工作人员是最多的，而在赛力斯超级工厂见到的人也并不多。官方宣称，总装产线自动化率行业最高。
底盘线采用全自动升降旋转抱具运送白车身，也就是我们俗称的“车壳”，输送环线，底盘与车身同步到位、整体自动合装/自动拧紧，1分钟内可自动拧紧12个连接点位，生产效率提高约30%，并可进行高精度自动检测，大大降低工作强度，提升效率。
以往需要人工装配的轮胎，座椅，玻璃，仪表台，前后悬架、电池包等均采用自动化方式装配，而且车辆吊架可以旋转，不用弯腰驼背的工作，降低日常工作强度的同时间接的提升了工作人员的安装准确度，同时整车外观间隙面差100%实时测量，确保安装高效、质量可靠。
行业首创了IOT 物联网平台
以上是就是参观赛力斯超级工厂肉眼可见的部分，实际上主打“软件定义汽车”，造汽车的赛力斯，依托智能制造架构，拥有行业领先的智能终端应用，行业领先的自动化率，并行业首创了IOT 物联网平台以及行业内率先打造数字孪生工厂。
该平台可进行数字化智能监控，实现提前预警、监控、追溯；完成车辆从板材进线到整车下线全过程质量数据的100%自动采集、分析，同时运用算法持续深度学习，自动提取异常特征、判断并控线，实现质量问题实时拦截；同时自动定位异常设备，确保问题快速分析、追溯、闭环，形成一车一档精细化管理，赋予制造以“ID”身份，从源头上保障了问界M9等高端智慧电动汽车的高质量交付。