首先，在冲压工序，路特斯全球智能工厂配备全球最先进的五序全伺服全自动冲压设备，从根本上保证了零件的尺寸精度和车身造型线条的一致性，冲压速度可达18冲次/分钟，是目前全球最快，冲压效率最高的生产线之一。
同时，路特斯Eletre车身钢铝比例是1：1，对于冲压工序也提出了挑战，不仅要实现钢板/铝板共线生产，同时要克服铝材质在加工中的开裂和钢板回弹等技术难题，保证零部件质量达到路特斯严苛的质量标准。
而进入焊装车间，不同于传统车间里的“火花四溅”，在机械手臂的操控下，用于飞机制造中的铆接技术被引入汽车制造领域。路特斯的焊装车间连接自动化率100%，并且通过引入22套视觉设备，实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化，整体自动化率达98%以上。
车身采用多达17种连接工艺，多种工艺实现首次全球量产化。通过创新的电极研磨、自研开发门洞滚边等技术方案，实现了连接质量一致性、铝材与热成型材料的连接等课题，实现了同级别顶级的车身刚性、最优的轻量化效果。
此外，焊接车间的柔性化产线可同时焊接和装配不同动力的多个车型，最多能满足4+1多车型同时混产，多达96个不同配置的车型共线生产，可实现车型高度的定制化生产。
涂装车间同样有诸多亮点，包括采用更为领先的4C3B工艺（4道喷涂，3遍烘干），使得车漆呈现出更加平滑，鲜艳，饱满。采用固定式喷涂生产线(stop-go)，加小流量精细喷涂，让车漆涂层控制更加均匀，漆面质量更加出众。因此，可以看到路特斯Eletre的颜色都看起来非常有质感。