富山工厂的焊装区域，占地面积达4．5万平方米，展现出卓越的技术实力与生产效率。该区域采用3＋1款车型共线生产模式，全程质量监控确保了产品的高品质。289台KUKA工业机器人持续、高精度地工作，实现了焊接自动化比例高达100％，生产效率极高，每两分钟即可完成一台车身的制造。主线采用了柔性主拼技术，轻松实现3＋1款车型的共线生产。结合在线视觉检测系统和自动涂胶检测，实时监控白车身的质量，确保每一个细节都达到严格的标准。这种先进的生产模式，不仅展现了富山工厂对技术的追求，更体现了其对品质的坚守。
图片5：富山工厂焊装车间
在焊装区域，我们大刀阔斧地引入了一系列创新技术，实现了生产效率的显著提升。随行输送系统、调整线吊装系统以及包边模具快速切换技术，共同打造了一条高效、精准的生产线。机器人焊接自动修模换帽技术和双夹具上料焊接同步技术，更是让生产过程如虎添翼，极大地提高了焊接质量和效率。
为了确保产品的高质量，我们不遗余力地采用中频焊机和变频伺服焊机。这些顶级焊接设备不仅保证了稳定、高品质的焊接效果，还显著提升了生产效率。同时，我们引入了超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统，实时监控生产线运行状态，严格把控焊接质量。
在节能减排方面，我们更是大胆创新。厂房大面积地采用屋顶采光和LED节能灯具，充分利用自然光和节能技术，有效降低了能耗。同时，我们配备了先进的能源管理系统，对能源使用进行智能化管理，实现了能耗的进一步降低。这些大胆的举措不仅提高了生产效率，还为企业的可持续发展做出了积极贡献。
图片6：富山工厂焊装车间
总装车间装配艺术，匠心打造卓越品质
在大数据的驱动下，通过实现无人化和柔性化生产，资源得以高效共享，推动了制造业的革新。
图片7：富山工厂总装车间
富山工厂的总装区域规模庞大，不仅总建筑面积达到11．9万平方米，占地面积5．8万平方米，生产区域面积4．2万平方米，而且还拥有先进的生产线配置。该区域设有5条大线和6条分装线，共计306个工位，展现了高度柔性化、自动化和智能化的生产能力。特别是主装配线和分装线均按照柔性化设计，能够适应不同车型的生产需求，实现纯电、混电、燃油车的混线生产。这种高度柔性化、自动化、智能化的生产模式使得富山工厂成为行业的“标杆”，引领着汽车制造业的发展潮流。高度柔性化、自动化、智能化，“标杆”属性彰显无遗。
富山工厂总装区域采用了自动化技术，有效实现了站点无人化。通过无接触供电自动升降大滑板，内饰线的装配高度可以自动调整，满足了人机工程学的要求，并大大提高了装配效率。在挡风玻璃安装区域，4台机器人默契配合，利用视觉识别系统自动识别定位和玻璃自动安装技术，结合AGV自动上下料系统，完全实现了无人化作业。这些高科技的应用，不仅提高了生产效率，降低了人工成本，而且为富山工厂总装区域打下了坚实的基础，使其成为制造业的标杆。