反观整个过程，比亚迪海豹使用同一台车，在一次标准侧柱碰的基础上，再次进行侧面柱碰。第一次碰撞试验，比亚迪海豹整车以32km/h的速度和75°的角度，撞击254mm钢性柱，随后同一台车进行叠加第二次碰撞试验，以副驾驶后排撞击点进行侧柱碰试验。
最终，试验结果显示，比亚迪海豹整车结构最大变形量183mm，相比传统燃油车平均300mm左右的变形量，搭载CTB技术的海豹最大变形量减小了120mm左右。
上述优秀的表现，无疑得益于比亚迪海豹所特有的车身结构。
相比传统车身结构，CTB电池车身一体化结构的车身纵梁缩小了前机舱与乘员舱之间的高度差，可以更有效地发挥材料本身的强度优势，并为力的传递提供更顺畅的路径。全平底板设计，让海豹的白车身侧向传力结构更稳定、更连贯。
而在乘员保护方面，在CTB优秀的结构安全基础和气囊缓冲保护下，整车中三个乘员保护指标也全部达到满分，最大化保护每一个用户的生命安全。
动力电池部分，两次碰撞后电池包仅在边框产生轻微变形，带电部分无损伤，电池包主体结构基本没有变形，电池包没有出现漏液、起火，整体结构稳定。
并且在碰撞瞬间，车辆的电池管理系统立即执行高压断电保护策略，高压系统电压在碰撞后的820毫秒内，迅速下降至安全电压区间内，有效保证驾乘人员生命安全。
另外，为了进一步测试电池包的安全性与稳定性，比亚迪海豹还进行了一项更难的试验。将参与了两次侧柱碰的电池包重新装入另一辆新车后，车辆可以正常启动、安全行驶，证明碰撞后的电池包功能性一切正常。
当然，结果向好的背后，同样还是由于CTB电池车身一体化技术的应用，通过整车三明治结构，发挥刀片电池既是能量体又是结构件的优势。
以此为基础，突出的安全设计，使得动力电池的安全性能大大增强，优化了传力路径，有效保护了内部的结构。
写到这里，不禁感叹：“通过这样一场鲜有人做的试验，比亚迪好像在向所有人说不服来战。”关于整车安全、动力电池安全，碰一碰便知真伪。
二、“CTB+刀片电池”才是根基
实际上，本次双面侧柱碰试验，比亚迪海豹之所以能够取得这般优异表现，“CTB+刀片电池”的组合，无疑居功至伟，也起到了根基的作用。
更加聚焦而言，CTB技术以“电池车身一体化”为核心设计理念，并且在“蜂窝”中找到灵感，结合刀片电池独有的长方体结构和超级强度，衍生出“类蜂窝铝”结构，带来电池成组技术里程碑式的革新。
通过将刀片电池包与车身刚性连接，二为一形成完整体，将电芯上盖-电芯-托盘三者与车身集成，形成高强度的“整车三明治”结构。
而在CTB技术加持下，刀片电池包与车身集成后，宽包电池作为刚性体结构件加强了车身环形结构，同时优化电池包边框结构设计，电池上盖、电芯和边框参与整车传力，进一步加固底盘结构，平衡整车重心，使整车强度大幅提高。