1.0时代是VDA/MEB标准化模组模式，电池包开发简单，无法灵活进行电量和电压配组，零部件多，系统成本高。2.0时代的革新是CTP大模组技术，体积利用率提升15%-20%，零件数量减少15-20%，生产效率提升30%。3.0时代就是CTC电池底盘一体化技术，零部件数量减少20%，结构件成本减低15%，提高整车刚度25%，高度集成化和模块化。
零跑汽车正是3.0时代的引领者，其创新性首创了双骨架环形梁式结构，通过有效利用车身的纵梁、横梁形成完整的密封结构，车身结构梁与电池托盘共同形成多个环形结构，固定电池组，有效提高结构强度，使安全性更高。
此外，CTC技术在开发过程中经过多次30余次的安全实验，包括挤压、热扩散等，其中还有8项安全测试结果远超国家标准。
技术上的领先非一朝一夕之功，6年前，零跑成立电池研发团队，每一款整车的电池包都是自己研发，并掌握了基于电池制造整个模组、电池包和BMS的技术能力。
“只有车企有了电池的研发能力，有了车身、底盘设计、研发能力，才有可能做一体化设计。从未来行业格局来看，希望电池制造商更加专注电芯做得更可靠、一致性更好、成本更低；而模组和Pack，由整车厂设计、制造更有利。”零跑汽车创始人、董事长朱江明说。