最终，在特斯拉研发团队的不懈努力下，一体化压铸技术率先在Model Y车型上落地，不仅降低了成本，增加了效率，而且一体化压铸工艺的底板在遭遇碰撞时，不会因为存在焊点、焊缝遭受冲击而导致车体被撕裂的情况出现，极大提升了车辆的安全性。此外，一体化压铸技术还可以有效降低噪音和振动，提高车辆的驾驶舒适性。
此后，蔚来、小鹏、理想、问界、极氪等造车势力纷纷入局，陆续推出新款车型，试图通过一体化压铸“弯道超车”。车百智库研报表示，CTC+一体化压铸已经成为全行业共同确认的趋势。
据车百智库研报，一体化压铸技术应用颠覆了传统汽车制造工艺，通过集成化制造，能够实现汽车轻量化、节约成本、缩短供应链、提升制造规模。业内人士认为，相较于降低成本等，一体化压铸更重要的优势是——提高效率。
具体来看，一体化压铸技术全周期成本并不低，因为该技术的起始投资很高，除了要投资压铸机之外，还要采购压铸模具、熔炼炉、喷涂设备、拾取设备、冷却设备、修边机、高真空设备等等，这些采购价格都很高。据中金证券测算，同样年产10万辆车，采用传统冲压-焊接工艺时，冲压+焊接环节的设备总投资约5.2亿；全部采用一体化压铸工艺，相对应环节设备总投资为7.1亿。小鹏汽车黄埔工厂的工作人员也曾对媒体透露，小鹏所采购的大型压铸机，需要通过5年时间分摊其采购及运营成本。
也因此，2022年，理想汽车CEO李想在轩辕之学巨浪班授课中分析特斯拉一体化压铸技术时，明确表示“特斯拉为什么要做一体式铸造的车身？不是为了降低成本，而是为了提升生产效率。”
据李想分析，成本和效率不是一个概念，效率是怎么在最短时间内提供足够多的产能，这是特斯拉更关注的事情。如李想所言，2019年左右，特斯拉不愁销售，但产能受限，有些车型的消费者等待时间达到了一年半，而高效的一体化压铸技术也在这之后进入特斯拉超级工厂。
在具体生产实践中，有业内人士给出一体化压铸技术的具体数据：一体压铸机一次压铸加工仅耗时80至90秒，每小时能完成40至45个铸件；而传统工艺冲压焊接成一个完整部件至少需要2个小时。而且生产流程的简化，也带来人力消耗的降低，最高可降低90%的技术工人需求。
那么，新能源汽车一体化压铸，具体能提效多少？
头豹研究所、民生证券的报告显示，从行业角度看，相较于传统汽车制造，一体化压铸技术的生产效率提高了约79倍，而且，一体化压铸可使车型开发周期缩短1/3。车百智库研报举例表示，极氪基于一体化压铸技术建立了全球首个大型一体化压铸L4级智慧产线，综合效率提高了30%以上，废品率降低了20%，能耗降低10%。
一体化压铸的优势 图源：头豹研究所
全产业链国产化当年，特斯拉要实践一体化压铸的技术时，市场上的压铸机制造商很难满足要求。这时候，是中国的机械制造商给予特斯拉以支持。力劲集团在压铸行业拥有沉淀和经验积累，得以与特斯拉合作开发超大型压铸机。
近些年，各大压铸机制造商也纷纷开始投入研发和生产超大型压铸机，瑞士布勒、海天金属、伊之密等均开始布局这一赛道。不过，力劲集团作为第一个吃螃蟹的人，已经成为目前全球唯一量产超大型压铸机的制造商，该公司的压铸机在中国市场的占有率已超过56%，超大型压铸机在全球占有率超过90%。
一体化压铸产业链十分清晰，上游主要为材料端免热合金生产厂家、压铸机制造厂商与模具设计制造商，中游为压铸厂商，下游为整机厂。
基于蓬勃发展的工业基础，我国的一体化压铸产业链发展十分快速。据车百智库研报，我国已基本具备了从原材料、到材料热处理、再到模具设计制造的一体化压铸产业链基础。譬如，抚顺钢厂凭借在航空、军工领域的技术积累与设备优势，在模具钢领域同样具有竞争力；马氏体公司成功开发出快冷不开裂技术、柔性氮化工艺等热处理、表面处理领域的领先技术；宁波赛维达参与完成全球首个一体化压铸项目的研发和交付，目前正与合作伙伴共同研发12000吨-20000吨一体式车身结构件模具。目前，国内资本市场也开始关注一体化压铸赛道，未来在产业界、资本界的共同推动下，有望进一步实现我国一体化压铸全产业链的国产化。
2024年，一体化压铸车型将迎来上市热潮，行业渗透率有望快速提升。天风证券预测，到2025年，一体化压铸工艺渗透率有望达到20％。而财信证券等相关机构的预测，2025年我国新能源汽车一体化压铸市场规模将达到258亿元，而一体化压铸市场规模将达到389亿元。长期来看，一体化压铸行业将可能形成千亿市场规模。