2019年7月，特斯拉发布新专利“汽车车架的多向车身一体成型铸造机和相关铸造方法”，该方法将一套固定的模具放置在中心，四套可移动的模具放置在四个不同方向，熔融状态的铝合金分别从四个可移动模具上的浇注口压入模具空腔，铝合金在空腔内流动、汇合，最终形成了大型的一体式压铸结构零件。
在此之前，特斯拉还从苹果挖来顶级铝合金专家Charles Kuehmann，由该专家组成的团队开发出用于一体式压铸技术的铝合金配方，而使特斯拉的铝合金压铸零件稳定性更优。
特斯拉的一体化压铸工艺一开始应用于美国德州的超级工厂。譬如，Model Y的生产中，就使用了6000吨级的一体式压铸机。通过新技术，Model 3上原本超过70个白车身后地板零件，被压缩为2个零件，从而使原本1-2个小时的工时被压缩至最短45秒，制造成本也降低40%。
提高生产效率坊间传言，马斯克首创新能源汽车一体化压铸工艺的灵感，来自Model S玩具模型车底压铸而成的整块金属，他认为可以将类似的技术应用到车身制造上。
想法简单，实践起来却十分困难。其一，相较于其他零件，新能源汽车的车身体积庞大，所需的压铸机也必须同样巨大。不仅当时不存在如此大的压铸机，就是制造这样的压铸机，对锁模力的要求很高，在当时也是无法完成的，必须进行研发。其二，相比玩具模型车的底板，新能源汽车的车身结构更加复杂。新能源汽车的一体化压铸是将熔融的金属倒入模具，冷却成型的，而复杂的车身结构，使得压铸时极有可能出现“缺胳膊少腿”现象。
