在1500亩的广阔土地上，富山工厂汇聚了汽车制造的核心力量，这里是一个完备的汽车王国。它涵盖了从冲压、焊装、涂装到总装、PACK装配、CKD零件仓库、整车物流存贮区、质量检测中心和多功能试车跑道等区域，每一步都彰显着精湛的工艺和卓越的品质。强悍的冲压、焊装工艺和总装更是广为人知、深入人心，并轻松成就福特领睿“高强钢材料应用达65．4％、车身A／B柱、门框结构等关键部位，全系标配1500MPa高强度热成型硼钢”的强悍车身！
福特领睿冲压车间精工细作，铸就卓越品质
面积：工厂规模达到3．5万平方米，拥有两条先进的大型高速自动化生产线。
功能：冲压车间的主要功能是生产福特领睿以及后续新开发车型的车身大型冲压件。
富山工厂的生产线由济南第二机床厂精心设计并制造，该生产线配备了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机，确保了高效、高质的冲压件生产。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，，可实现15次／分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。
图片3：富山工厂冲压车间
技术亮点：
采用伺服扫描高精度对中同步控制技术，特别在冲压线首工位，确保了精确对中，提高了生产稳定性。
创新双拼生产工艺，优化生产线配置，实现双工作台左右同时移动，仅需3分钟即可完成全序模具更换，大大提高了生产效率。
引入横杆伺服分离同步控制技术，结合蓝光质检与高架库，实现自动检具输送和蓝光全自动扫描，进一步提升了质检效率和准确性。
在冲压模具方面，采用先进的电镀和溶射表面处理技术，有效保证了产品的高质量标准。
基于以上技术，整条冲压线具备故障率低、易维护、整体效率提高80％、节能20％以上等优势。
图片4：富山工厂冲压车间
金属工艺装配工坊
面积：4．5万平方米
特色：在于高度自动化、高柔性化、高数字智能化技术，并且注重绿色节能。
在富山工厂的焊装区域，KUKA工业机器人承担了大部分的焊接工作。这些机器人数量高达289台，使得焊接自动化比例达到了惊人的100％。这意味着，整个生产流程无需人工干预，完全由机器人自主完成。更令人惊叹的是，每两分钟就能完成一台车身的焊接，这样的高效作业大大提升了工厂的生产能力。配合主线柔性主拼技术以及在线视觉检测系统和自动涂胶检测，可快速实现3＋1款车型共线生产以及实时对白车身的质量进行监视测量。
图片5：富山工厂焊装车间
焊装区域的技术革新：
为提升生产效率，我们全面引入随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术以及AGV智能投料。
中频焊机和变频伺服焊机的应用，确保了在线焊接质量的稳定可靠。
借助超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统等设备，实现了全过程的实时监控。
通过采用屋顶采光和LED节能灯具，以及先进的能源管理系统，显著降低了工厂的能耗，推动绿色生产的进程。
图片6：富山工厂焊装车间
总装车间的魅力从零件到整车的华丽转身
面积：总装区域的总建筑面积为11．9万平方米，为工厂的日常运营提供了充足的场地。其占地面积达到5．8万平方米，突显了该区域的广阔和重要性。其中，生产区域的面积占据了4．2万平方米，是整个总装区域的核心部分，负责完成整车的组装工作。这些数字不仅展现了总装区域的整体规模，也强调了其在汽车制造过程中的关键作用。
特色：在总装区域，大数据和互联网等智能化技术得到了充分应用。这些先进技术的应用，不仅提升了制造效率，还确保了每一款产品的卓越品质和稳定的生产流程。通过智能化技术的运用，总装车间实现了高效、精准的生产，为工厂带来了显著的经济效益和市场竞争力。
富山工厂的总装区布局严密，设有5条大线和6条分装线。大线上共有164个工位，分装线上则有142个工位。作为汽车下线的最后一道重要工序，富山工厂在这方面进行了细致的优化和升级。通过这一系列的改进措施，富山工厂确保了每辆汽车的顺利下线，同时也提升了整体生产效率。
图片7：富山工厂总装车间
技术霸权：
1．主宰未来，驾驭三界！纯电、混电、燃油车，任我驰骋！主装配线（内饰、底盘、终端）与分装线（门、轮胎、座椅等），均展现无与伦比的柔性化设计，领跑产业前沿。
2．内饰线科技再升级！无接触供电自动升降大滑板，调整装配高度，人机工程完美契合。效率之巅，舍我其谁？
3．挡风玻璃区，机器人战队傲视群雄！4台精密战士，协同AGV自动上下料，站点无人化生产，缔造产业传奇。
4．EMS＋VAC技术融合，吊装线变革启动！不同平台车型，柔性装配，人机协同再创高峰。
5．摩擦驱动环形滑板，空间与劳动双重减负！装配高度自动调整，柔性化装配新纪元。
6．信息系统引领风潮！RFID、条码自动扫描，关键部件绑定。MES、EP防措与QLS质量管理系统，防错追溯，一气呵成。
7．自动化车身立体库矗立！白车身与生产资源任意组合，共享WBS＆PBS区资源。效率飙升，产业巅峰。