大家都知道，通用汽车旗下车型和品类众多，奥特能平台是举全集团之力研发而来，所以对它的“六边形”能力要求更高，奥特能平台在电芯和模组的选择和搭配上更灵活，该平台下车型电池容量可在50-200千瓦时之间选择，这无疑降低了规模化生产的成本。
奥特能平台另一大亮点是无线BMS，这样设计的好处很多。通过无线通信管理各个电芯和电池模组，这就让新车型开发不用重新设计线束布局，提高了开发效率。由于去除了90%的线束，整包重量也大幅降低，带电量相对提升、有助于提升续航里程。
另一方面，更少的线束和接插件也简化了电池的装配流程，提升整包的生产效率，同时也极大地降低了售后维修模组的更换难度。
有人会担心无线BMS的可靠性，实际上这套系统的可靠性大于99.999％，即便真有某个模组的无线通讯管理单元失效了，相邻的模组会直接顶上传递信息。
此外无线BMS，还可以与云端结合组成电池健康监测系统，能够提供更主动、更实时的电池健康风险管理。
这套系统的工作原理也不复杂，车端集成气压、温度、电压三重传感器，全天24小时的监测电芯和电池包状态，一旦检测到失控风险，就会主动唤醒电池BMS模块，第一时间自动采取快速冷却。云端数据平台，则可以通过AI 融合构建电池健康评估模型，最终加以海量数据训练，多维度综合评估电池健康状态。
在安全上，奥特能电动车平台满足ASIL-D安全等级，这也是汽车行业电子电气系统安全层面的最高标准。
在最核心的电池安全上，奥特能平台的电池的开发和测试，严格遵循了通用汽车全球标准，诸多测试项目也远高于国标。特别是在电芯选料阶段，上汽通用采取100%电芯直流内阻检测，好处是通过检测电芯直流内阻，确保了电芯焊接制造，电芯性能，下线品质的一致性，最终提高电池安全性，电池寿命更长，缺点是成本非常高。
武汉奥特能超级工厂是成功的保障
奥特能平台的实力，但是技术再强，也需要强大的制造和品控一致性兜底。这也就是武汉奥特能超级工厂出现的原因，它有着全球领先的高精度加工与装配工艺。例如，电池车间的模组的工位首次融合机器人、3D点云视觉、力控感知等技术，安装精度提高到0.2mm，确保装配过程电池零损伤。
再比如，电池模组拧紧工位首次使用六轴全自动一次性拧紧的装配技术，相比同类工艺效率提升50%，且拧紧过程关键参数可100%监控与追溯，工艺精度和质量严苛。