例如，车身和电池车间基本实现无人化全自动生产，车身车间工人已无需操作焊枪，全部交由机器人进行精准操作；广泛应用高度自动化装配，使得车身车间自动化率达83%、电池车间自动化率达83%、油漆车间自动化率达72%......其中作为目前大众汽车集团自动化率最高的总装车间，自动化率相比传统总装车间提升近45%。
而智能化技术应用，不仅提高了自动化率，而且可以加强对整个生产过程的精准控制，还能有效提高整个汽车生产过程的效率以及质量。
像是车身车间采用的机器人全自动拧紧工艺，能在生产过程中实现100%的螺栓拧紧扭矩合格率，保证拧紧螺栓质量，增加产品质量稳定性；总装车间投入具有视觉识别系统的全自动仪表安装机械手，实现高精度装配。
打造“数据共享”工厂，实现从“智变”到“质变”
在传统的制造工厂中，各数据源不关联、信息无法共享互换，与业务流程和应用相互脱节，犹如一个个信息孤岛。
而智能化的MEB工厂，则针对现场车间的实际情况，通过搭建工厂生产服务总线PSB平台，帮助上汽大众实现工业设备互联，对关键设备和生产全过程数据进行采集和分析，实现对生产过程监控和异常处理，这也为上汽大众实现智能制造、生产模式创新提供关键支撑。
此外，智能技术的应用也为MEB工厂带来了更精准的质量检测及品质管控。为了实现保证质量的稳定性，工厂配备了大众汽车全球首个At-line在线测量工位，可在线上直接分流白车身进行质量检测，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，重复精度高达0.2mm，最大程度上保证了白车身生产过程的质量一致性，同时也有效解决了传统制造在人工误差方面的问题。