冲压线首工位采用世界领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术，生产线大量采用双拼生产工艺，压机均可采用双工作台左右同时移动，可在3分钟内实现产品全序模具的更换。同时，国内领先的横杆伺服分离同步控制技术也是首次引入蓝光质检与高架库结合的模式，实现检具自动输送及蓝光全自动扫描，上模时可实现自动化切换气源同时实现钢铝混线生产。冲压模具方面大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术，有效保证了产品的质量。整条冲压线故障率低、易维护、大量使用了快速切换技术，整体效率提高80%。此外，在环保节能方面，全线采用节能性液压技术，较以往节能20%以上。
图片4：富山工厂冲压车间
焊装车间
富山工厂的焊装区域建筑面积4.5万平方米，采用世界先进设备，拥有高自动化、高柔性化、高数字智能化技术，且具备绿色节能的特色。整个焊装区域拥有289台KUKA工业机器人，焊接自动化比例可实现100%，每两分钟下一台车身。主线采取柔性主拼技术，可快速实现3+1款车型共线生产，通过在线视觉检测系统和自动涂胶检测，实时对白车身的质量进行监视测量。
图片5：富山工厂焊装车间
为了提高生产效率，焊装区域全线采取随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料。同时为了保证焊接的质量，整线采用中频焊机，变频伺服焊机。加强在线焊接质量监控，采用超声波点焊分析仪和在线胶线检测系统。门盖线采用机器人预辊边，视觉引导抓件，涂胶在线检测、MES 制造执行管理系统，实时监控生产线运行状态。为降低工厂能耗，厂房大量采用屋顶采光以及LED节能灯具，配备先进的能源管理系统，实时收集工厂的能源信息。
图片6：富山工厂焊装车间
总装车间
作为汽车制造四大工艺之一，总装是汽车下线前的一道重大工序。富山工厂总装区域总建筑面积11.9万平方米，占地面积5.8万平方米，生产区域面积4.2万平方米，包括5条大线共164个公位、6条分装线共142个公位，并通过大数据、互联网等智能化技术的运用，让每一款诞生于此的产品不论是在制造效率、产品质量、生产稳定性等方面都能得到充分保证。