总装作为汽车制造的四大工艺之一，是最后一道重要的工序。它的重要性不言而喻，而富山工厂在这一环节上同样展现出色的表现。5条大线共164个公位、6条分装线共142个公位，配合大数据、互联网等智能化技术的运用，实现了总装制造效率、产品质量、生产稳定性等方面的全方位保障。
图片7：富山工厂总装车间
为了进一步提高总装质量和效率，我们将注重创新设计和先进技术的应用。通过采用柔性化设计，我们可以实现主装配线（包括内饰、底盘和终端）和分装线（包括门、轮胎、座椅、发动机、前后悬挂和电池等）的纯电、混合动力和燃油车混线生产。
在内饰线方面，根据人机工程要求，我们引入了无接触供电的自动升降大滑板，可以实现装配高度的自动调整，进一步提升装配效率。
而在挡风玻璃安装区域，我们采用了4台机器人，实现了站点的无人化。这些机器人利用视觉识别系统自动识别定位，并自动完成玻璃的安装。此外，我们还配备了AGV（自动导引车），实现对材料的自动上下料。
这些创新设计和先进技术的运用，将极大地改善我们的装配流程，提高装配效率，并确保产品质量的持续提升。
图片8：富山工厂总装车间
在富山工厂，我们运用全球顶尖的EMS＋VAC技术，让吊装线实现不同平台车型的灵活装配。通过精心策划和高效协作，我们充分利用机器人进行装配工作，不仅显著提升了装配的效率和质量，而且实现了人与机器人协同作业的理想状态。
在装配流程的最后阶段，我们引入了摩擦驱动环形滑板技术。这一创新设计使得装配高度能够自动调整，不仅节省了宝贵的空间，还极大地减轻了工人的劳动强度。
为了确保每个环节的精确无误，我们依托先进的信息系统，利用RFID识别和条码自动扫描等技术，对关键部件进行精准绑定。结合MES、EP防措系统和QLS质量管理系统，我们实现了车辆装配过程中的防错功能，并确保了信息的可追溯性。
总结而言，富山工厂凭借其前瞻性的技术和管理策略，打造出一个高效、精确且环保的生产模式。这种卓越的生产方式不仅提升了企业的核心竞争力，更为整个汽车制造业的可持续发展树立了崭新的标杆。
福特领睿采用全程智能化、自动化和高科技的手段，使整车生产达到每个螺丝钉都精确无误的程度，确保每一刻螺丝扭矩都符合标准化要求。同时，利用自动化车身立体库的强大功能，白车身和其他车身在生产过程中可以灵活组合调序，实现WBS＆PBS区资源的完全共享。这些措施使福特领睿的整车生产更加精细、高效，充满优雅的工艺魅力。