富山工厂的冲压车间承担着福特领睿及后续新开发车型的车身大型冲压件的生产。2条大型高速自动化生产线由济南第二机床厂设计制造，包含了1台2500吨、1台1600吨和3台1000吨的大型压机。整线采用瑞士GUDEL技术和系统控制结构，通过高柔性全自动化生产线进行冲压作业，可实现15次/分钟的冲压频次，可在150秒内实现全序产品模具的切换。
基于强劲技术力和工艺，冲压车间有效确保整个流程的科学、高效、安全。比如，冲压线首工位采用世界领先的伺服扫描高精度对中同步控制技术，生产线大量采用双拼生产工艺。国内领先的横杆伺服分离同步控制技术也是首次引入蓝光质检与高架库结合的模式，上模时可实现自动化切换气源同时实现钢铝混线生产。冲压模具方面则大量应用先进的电镀和溶射表现处理技术。
以高科技成就高品质、高效率冲压车间。多年来，富山工厂冲压车间以故障率低、易维护、高效率（提升80%）、节（较以往节能20%以上）著称于世，广受认可。
焊装车间
富山工厂焊装区域则凸显高自动化、高柔性化、高数字、智能化、绿色节能等特点。289台KUKA工业机器人罗列分布，焊接自动化比例可实现100%；采用柔性主拼技术的主线则快速实现3+1款车型共线生产，并可实时对白车身的质量进行监视测量。
富山工厂有的放矢，并围绕生产效率、焊接质量、能耗降低进行了一系列升级。生产效率上，随行输送系统、调整线吊装系统、包边模具快速切换技术、机器人焊接自动修模换帽技术、双夹具上料焊接同步技术、AGV智能投料让焊装车间生产效率急速攀升。焊接质量上，中频焊机，变频伺服焊机的运用让每一处焊接均无参差。再加上屋顶采光以及LED节能灯具以及能源管理系统的使用，富山工厂焊装车间能耗也显著降低。