在传统的制作流程中，通过将大量单独的零部件焊接或冲压，制造出车身框架结构。除此之外，还需要有巨型铸造机器，在高压下把熔融金属压入模具中，以生产大型的铝制车身部件，比如车辆的整个底盘。也就是说，在传统工艺下，通常车头、车尾两个部分零件需要近千次焊接，如此数量庞大的焊点，不仅耗时耗力，无形中也为车辆的安全带来极大隐患。
什么是一体化压铸？打个比方，就是用模具一次性做出一个产品，而不是将各部分做好后再拼接起来。目前，特斯拉上海超级工厂应用的6000吨级压铸机，在焊接流程中大大简化了Model Y车型后底板的连接工艺，使车身焊点和涂胶量都大幅降低，将原本需要70多个零件焊接件组成的后底板一次压铸成型，不仅极大减少车身焊点，车身的整体强度也得到数倍提升。
这大大节省了时间、劳动力和工厂的空间，只用一台巨型压铸机，就可以取代无数个将汽车各种零件焊接在一起的机器人。据外媒统计，更换燃油车数百个零件的成本，相当于一体压铸工艺14年的使用开销。一体压铸技术缩短下来的制造周期，也能让车企拥有更多的时间精力去研发创新技术。