一体化压铸技术并非一项全新技术。2020年9月，特斯拉将一体化压铸概念引入国内。彼时，一台重达410吨巨型压铸机，将原来由70多个零件冲压、焊接而成的Model Y后车架，2分钟之内便被一体压铸成型。如今，特斯拉使用6000-9000吨级的大型压铸机，通过一体化压铸技术生产Model Y的前后结构，大大降低了生产成本。
随着特斯拉一体化压铸技术上的成功，国内多家车企纷纷跟进。特斯拉之后，蔚来、小鹏、理想、问界、极氪等造车势力纷纷入局，并陆续推出量产车型。一体化压铸技术俨然成为车企内卷的新方向。
不过，一体化压铸技术固然有着巨大优势，但是高企的投入成本，难以保证的良品率，不可忽视为维保成本，成为拦在一体化压铸发展面前的诸多难点。毕竟，强如特斯拉也曾在格伦海德超级工厂生产出60%的大型铸件废品，一时间“铸件墓地”事件成为热点。
如今，一体化压铸技术风云再起。究竟只是营销噱头，还是会真正迎来市场爆发？
特斯拉：一体化压铸技术先锋
2019和2021年，特斯拉先后申请了一体式压铸大型构件的模具和集成吸能铸件专利； 2020年9月，马斯克在特斯拉电池日上介绍了一体化压铸的计划，并首先应用于Model Y后地板总成的制造。值得一提的是，这可以使Model Y下车体总成重量降低30%。
一体化压铸指的是利用大吨位压铸机将多个零部件一次压铸成型。汽车制造业专家张锋（化名）表示，一体化压铸打破了传统的汽车制造工艺模式，零部件一次压铸成型，数量大幅降低，同时避免了复杂的连接工艺。
张锋进一步解释，特斯拉Model 3的后地板需要70多个冲压件、挤压件和铸件，采用一体化压铸技术的Model Y仅需2个一体成型的部件，焊点数量从约800个减少到50个。
相关数据还在不断提升，2022年特斯拉奥斯汀工厂生产的Model Y后地板仅需1个零部件，且车身前部前纵梁位置也实现一体化压铸，Model Y前后车身零部件数量相比Model 3的171个减少到2个，焊点和焊缝数量减少1600个以上。
零部件数量和焊点数量大幅减少的背后，必然是生产效率的大幅提升。相比采用传统冲压、焊装工艺，完成一辆特斯拉Model Y后地板总成需要2小时左右，而采用一体化压铸技术的Model Y后地板总成，只需2分钟便可加工完毕。
当然，从成本角度来考虑，已经形成规模化效应的特斯拉，通过一体化压铸技术带来的降本效果也十分明显。粗略估计，特斯拉采用大型压铸机后，工厂占地面积减少了30%，相关自动化产线的人力成本节省20%，采用一体化压铸后Model Y后地板生产成本降低了40%。
目前来看，特斯拉Model Y可实现后地板及前纵梁一体化压铸，未来有望实现整个下车体、车身结构件乃至整体车身的一体化压铸。相关成本也可能进一步降低。
正因为特斯拉在一体化压铸技术上的推进，引发了众多车企的积极布局。在张锋看来，一体化压铸技术凭借其生产效率高、成本低等优点，同时助力汽车轻量化发展，甚至颠覆传统汽车制造工艺，不断被各大车企看好。
盖世汽车初步统计，布局一体化压铸技术的车企已经不下10余家。比如，蔚来ET5的后底板采用了一体化压铸工艺，小鹏G6、小鹏G9前舱、后地板采用一体化压铸技术。当然，还有极氪、沃尔沃、大众等企业也纷纷引入一体化压铸技术。