首先，在集成和装配方式上，特斯拉CTC方案中直接将电芯或模组安装在底盘上，电池包上盖板集成了地板和座椅支架，前后一体化压铸车身底盘中间无横梁，电池包结构本身做了很强的横向力学强化，侧向受力和弯矩全由电池包承担，侧向预留空间较大，以泡沫塑料填充；与特斯拉CTC类似，比亚迪CTB方案中独立电池包集成了地板功能，但提供侧向强度和扭转刚度的横向钢梁还留在车上，而非结合到电池上盖板中，侧面预留空间比特斯拉CTC方案小；零跑CTC方案是将电池直接集成在底盘上，利用车身部件密封电池，没有传统电池包概念，把电池与底盘融为一体，该结构更极致紧凑，集成度更高，技术更先进，对制造工艺的要求也更高，还大大增强了车身扭转刚度和弯曲刚度，同时也能减少车身异响与震动，提升车辆NVH性能。
零跑CTC方案示意图，图片来源：零跑汽车
其次，在空间利用率方面，特斯拉CTC和比亚迪CTB技术路线对车内乘客垂直空间均有提升，但由于电池包上部要做加强或缓冲设计，同样边界条件下，电池布局空间会降低。零跑CTC方案中由于无独立电池包，因此车内乘客垂直空间和电池布局空间都有提升。同时，三种方案对车身性能均有影响，其中特斯拉CTC技术使车身结构刚性更强，散热较好；比亚迪CTB技术侧向强度和扭转刚度更高，可拆卸性更强，但散热效果不如特斯拉CTC方案；零跑CTC技术电池下托盘与车身门槛和横梁有着更紧密、更牢固的连接，与车身电池舱形成高刚性的腔体结构，大大增强了车身扭转刚度和弯曲刚度。车身刚度越强，车身耐久性、整车操控性和安全性也越强，同时也能减少车身异响与震动，提升车辆NVH性能。最后，在可维修度方面，特斯拉CTC方案中因电池包集成了地板和座椅横梁功能，因此维修起来相对复杂，需要先拆内饰，再拆PACK，且无法实现换电；比亚迪CTB方案中电池维修起来相对简单，仅拆除PACK单独维修即可，保留换电可能性；零跑CTC方案中，电池托盘可单独拆卸维修，也比较方便，零跑克服了难度和挑战，率先实现量产。
零跑CTC双骨架环形梁式结构，图片来源：零跑汽车
综合来看，三家车企相关技术的本质区别在于技术思路不同，特斯拉CTC和比亚迪CTB技术两者本质上是以CTP技术为基础的拓展，保留了独立电池包形态，简化车身与电池包集成部件的结构。零跑CTC技术的本质是去除了电池包概念，实现无电池包化，应用了CTC双骨架环形梁式结构，将电池骨架结构和底盘车身结构合二为一，既是车身底盘结构又是电池结构，整体结构效率更高。这也是零跑CTC与比亚迪CTB、特斯拉CTC最大的区别，真正体现整车一体化架构的概念。
电池创新方案对比，图片来源：盖世汽车研究院
CTC加速产业链重构，未来谁能掌握更多话语权？
盖世汽车研究院分析师指出，三家车企的电池底盘一体化技术路线虽然有些许差异，但从车企规划下一代产品来看，高度集成的电动化平台以及动力电池大模组/无模组，甚至直接集成到底盘的方案应用将成为趋势。
由于CTC方案从电池系统集成的角度进一步加深了电池系统与电动车动力系统、底盘的集成，用较少零部件数量，提升生产效率。因此，业内认为，随着该方案大规模应用，新能源汽车产业链分工将有所改变。
国海证券在相关研报中指出，未来CTC产业趋势将呈现如下三个方面：一、具备技术研发优势的主机厂将掌控更多CTC主导权；二、以轻资产运营的主机厂将交由第三方主导CTC开发；三、第三方主导CTC开发场景下电池企业和底盘供应商将展开竞争合作，此时产业链上的底盘系统集成、电池系统、热管理、线控等领域的供应商将受益。
