天津基地虽然诞生在盐碱滩，对于环保高度重视。天津基地整车制造部部长郝彦飞介绍，在工厂建设阶段，天津工厂从源头执行高标准的环保要求，大量应用先进的环保工艺及节能设备，环保投资总额超过3亿元。其中涂装车间采用2010V的水性免中涂工艺，大幅减少油漆材料的用量；焊装车间的激光焊使用二极管激光器，将能源利用率提高了10倍；建筑单体采用大面积的天窗设计，采光比例达87 %以上，大幅度降低了照明的使用。在建设阶段，基地大力推行器具共享循环项目，采用周转器具替换一次性包装，每年可减少一次性包装箱3300余万个、一次性塑料袋190余万个。恰因为工厂建设高度重视节能减排，天津基地获得“绿色工业建筑”的三星标识认证。
在日常生产阶段，天津基地同样严格执行环保政策，主动学习“无废城市”建设政策，自主编制“无废企业”建设方案，目前单车危废达到5kg/车，一般废弃物综合利用率达到99%以上，达到行业标杆水平。
很多人担心，过度投入环保是否会大幅度提升生产成本。面对这种担心，郝彦飞告诉我们，天津生产基地主要从“源头减量、资源化利用以及无害化处理“等多个层面降低环保成本。
负责环保的车间负责人介绍，废弃物处理成本非常高，一吨处理费用大概是三千块钱。天津基地通过从源头减量来减少废弃物的量，明显降低企业运营成本。“原材料方面，仅仅提升钢铁铝材利用率，每年减少碳排放4600吨以上”在资源利化利用方面，涂装车间的废溶剂，通过精油还原技术，重新回归生产环节，单车危废减少0.7kg，并节约266万元/年的生产成本。
在可再生能源利用方面，天津基地建立分布式光伏项目，已经于2022年12月实现并网发电，每天可以提供30000度电清洁能源，每年可以减碳1.1万吨，“占到我们全年的二氧化碳排放总量的10%”。
即便日常办公，公司积极推广无纸化办公，借助钉钉等工具实现工作流程线上化，节约的纸张折合每年减少近3000棵树。
经过全系统节能增效，目前天津基地一般废弃物回收利用率高达99%，刷新了大众集团中国区的记录。目前华北基地已正式成为天津首家“无废企业”试点建设单位，并成为天津市及一汽-大众内首个A级环保绩效的整车企业。
高度自动化的智能生产
在深度走访中，天津基地的高度自动化生产，同样给参观者留下深刻印象。
在冲压车间，来自德国疏勒和中国济二重的冲压机床发出巨大轰鸣声音，机械手灵巧又机敏，飞快抓起一片片钢板送进冲压机床，然后迅速转移到下一道工序，灵活的机械闪转腾挪，如同科幻大片。
在焊接车间，几千台库卡机器人正在焊接车身，四溅的火花，如同流星飞舞。
在喷涂车间，已经完成电泳和喷涂的车身正在完成一道关键的工序，自动机械手给焊缝以及车身底盘涂胶，在狭窄又复杂的区间，披着防护服的机器人极其灵巧地在狭窄区间完成涂胶工作，实在令人叹为观止
尤其值得一提的是空间注蜡工序。原本空腔注蜡工艺也是大众最先引入国内生产，给容易浸水的车身底部以及结构件，涂注一层胶蜡油密封，避免浸水腐蚀，延长车辆使用寿命。目前全球只有少数几家品牌拥有空腔注蜡工艺，且绝大多数都是手工操作。一汽-大众工厂天津基地完全实现了空腔注蜡的自动化，大幅度提升了注蜡的完好性。
高解放介绍，目前冲压车间已经基本实现自动化，焊接车间自动化接近80%，喷涂车间的自动化已经超过了80%，即便自动化最低的总装车间，自动化率也在快速提升，部分以前认为很难实现自动化的岗位和工序也在迅速实现自动化。
高度自动化不但大幅度提升了生产效率，同时避免了人工生产的不确定性，产品一致化和均好性大幅度提升，也客观上提升了产品品质，实现了量质齐升。
“带着热爱和敬畏去造车”
众所周知，一汽-大众生产的车型在国内有口皆碑，倍受认可。不过“世界上没有无缘无故的爱，也没有无缘无故的恨，更没有无缘无故的成功”，在天津基地生产车间的深度参观采访中，我们也揭开了一汽-大众的品质管理之道的秘密。
在冲压车间，车间负责人告诉我们，“一辆高品质汽车，从一块钢板冲压开始”。事实也确实如此，作为四大生产车间第一位的冲压车间，是产品第一道工序，决定了产品的原材料和基本素质。在冲压车间，8100吨级别的冲床正在轰鸣生产，每次冲压如同一次轻微地震。“8100吨机床，具有高精度、高加工效率、高稳定性、高可靠性的优点”，车间负责人给我们做了详细解释。