按照一般意义上的标准，只要超过1380Mpa即视为达标（业内在这个部位普遍采用的是1200-1380Mpa钢材），所以实验数据证明奔腾X40在车架核心部位所采用的军工级品质的超高强钢的性能是超标符合的。业内普遍的做法是对于抗拉强度在1380Mpa以上的超高强钢一般都会用在车身的客舱周围，以保护乘员安全。

在冲击实验中，实验材料取自X40和T33的B柱管件。通过这个冲击实验，可以直观地检测出整车核心位置的安全性能——用超高强度钢热成形后做成的钢管，可以经受多大的侧面冲击力。这也是关乎车内驾乘人员人身安全的重要指标。

▲冲击实验的试验方法是固定管件两点，落锤试验平台上以10m/s 36km/h）的冲击速度冲击管件中间，通过模拟最恶劣的碰撞来检测管件强度。图为动态冲击实验重锤冲击钢梁瞬间

最终的实验结果显示，管材在三点动态冲击测试中，可承受最大冲击力为22kN。看到这个数字大家可能有点懵，22kN即为22千牛，相当于2.25吨力，如果按70kg成年人体重，相当于这根棍子能挑起32个人，而且这是更苛刻的单点碰撞，和真实的多点碰撞不同。

显然相比冲压加强件，管件有更高强度，且形变范围更小。在侧面碰撞时，可以有效保护乘员胸部、腹部及胯部免受侧面形变冲击。

之前在某网站的拆车栏目中，工作人员使用砂轮切割机对X40的B柱进行的切割和钻孔试验中，切割片耗损严重，钻头则出现了断裂，可见超高强钢的刚性强度非浪得虚名。

实验之外，安全来源于更好的设计

对于奔腾X40这样一款定价亲民的SUV来说，能够不惜成本在车架钢材的选择上更大限度地选择高强钢自然是一件让人欣慰的事，说明厂家在商业运营和用户体验及安全的权衡之下，尽可能地向后者倾斜。

不过对于一台车而言，材料的选用有时候是锦上添花，其安全性更大程度取决于车架的设计。甚至可以说一副优秀的车架才是保护驾乘人员的关键。车身内部构造的不同，直接影响汽车的安全性。

奔腾X40在2018年能够通过C-NCAP的碰撞测试，并在一众竞品中脱颖而出，在相当的程度上得益于其3H骨架的车身结构。

奔腾X40的所谓3H车身结构，这3个H简单概括为：顶棚纵粱、门槛和B立柱连接形成的保护乘坐空间的侧面；2根顶棚纵粱和1根顶棚横梁构成的顶棚结构，横梁固定在B立柱上部；车架横梁和两侧宽而结实的门槛构成的底板。这些结构犹如房屋的大梁和承重墙，经受最大的承重力和撞击力。