优质原材料是整车品质的基础，在第十代索纳塔的车身架构主要位置上，超高张力钢材和热冲压工艺的加入，使车型平均强度提升10%以上。而在焊接这一重要环节，北京现代通过330台机器人完成了每台车身两千多处的焊接，实现焊接、涂胶、运转100%自动化、智能化，全面确保焊接合格率，提升车身精度以及品质，同时也直接提升了车身安全性。
在涂装过程中，北京现代也实现了完全自动化，其工艺水准远高于行业平均喷涂质量水准，并首次开发及采用高彩度的红色，应用3 coat red使色彩饱和度、分量感、粒子感等方面都有优异表现，提高颜色鲜明度和档次感，体现了完美的涂装品质。而涂装车间的操作工人更是通过220小时的培训练习及层层筛选后，方可上岗。其对60余台机器的工艺参数进行精确控股，再次确保保证每一台车身光鲜亮丽，光彩夺目。
众所周知，在总装过程中最核心的工位是底盘合装工位，北京现代采用了底盘合装台车，利用一体型台车将自主研发的1.5T和2.0T发动机进行组装。同时，还有利用省力化的机械化设备将配有双12.3英寸的液晶仪表台进行安装、通过自动扭力值紧固设备的安装确保了19寸轮胎在行驶过程中的安全性及形式稳定性。