数字化工厂是华晨宝马对于未来生产制造的发展愿景，旨在通过数字技术应用与数据互联共通打造高质高效，灵活便捷，以人为本的可持续性工厂，引领汽车行业未来发展前景。在数字化工厂中，高度互联的智能数据生态系统集成从设备，流程和技术收集的数据，并进行自动处理和分析，以实现从制造到物流，全价值链的优化升级。而员工则将通过自助数字化工具和数据平台实现数据驱动型决策，享受更加安全健康的工作环境中和更加智能灵活的工作方案。华晨宝马数字化工厂由数字化平台统一赋能，支撑数字化规划，数字化生产，数字化物流与数字化园区的运行与互通，构建万物互联的生产运营模式，全面提升生产效率及产品质量，实现商业价值与用户价值的双重增长。
其中，数字化平台作为基础，将分散的设备、技术与系统数据统一聚合，进行处理和分析，并在不同场景下应用。数字化规划利用三维建模，VR（虚拟现实技术）和虚拟调试等数字化工具，在虚拟世界中创造数字孪生，进行产品和工厂的开发和测试，并在现实生活中进行应用，从而提升规划和开发效率。数字化生产通过尖端数字化生产技术推动生产流程的灵活高效与可持续发展。数字化物流旨在通过AI（人工智能）、物联网和大数据等前沿数字技术实现互联互通、透明高效的物流管理体系。数字化园区通过集成建筑设施管理，智能办公系统和能源管理等数字化体系创建一个更加节能环保，以人为本的绿色工厂。
以科技创造价值，数字化工厂的成功实践
数字化发展离不开技术驱动，华晨宝马始终坚持从实际需求出发，在正确的环境下应用合适的技术。在明确的策略指引下，华晨宝马结合先进生产系统和尖端数字技术，打造更加灵活的生产流程，全面提升生产效率与产品质量，推动可持续发展，为客户创造更高的价值体验，助力实现商业价值增长。
前沿数字技术的应用将进一步提升生产技术水平，为消费者创造更高价值的产品和服务。尤其是在质量控制流程中，华晨宝马充分发挥人工智能和大数据分析等数字技术的自我学习与信息处理能力优化产品质量，提升生产效率。以华晨宝马动力总成工厂的AI视觉检测系统为例，采用AI技术应用于检测发动机缸盖表面微小瑕疵，准确率高达99.7%。此外，华晨宝马还采用视觉识别技术对每一个车身进行缝隙数据分析和在线几何检测，并通过质量数据的流通预测并及时调整生产过程中的质量问题，为消费者提供更优质的产品。
与此同时，数字技术的应用进一步优化提升了生产及运营流程，改善生产效率，提升灵活性，助力商业价值增长。华晨宝马基于物联网平台建立的焊枪预测性维护系统就是一个很好的应用实例，系统收集超过2000个焊接机器人的设备数据进行实时在线分析、预测故障，有效减少了停机维护时间。不仅如此，华晨宝马动力总成工厂采用AGV（无人搬运车）系统关联生产需求自动下单，协助员工完成物流运输拣选工作，从传统“人拣货”升级为“货到人”。目前20辆AGV每小时可完成超过300个拾取订单，进一步提升物流管理能力。同时，华晨宝马作为全球首先实现工厂内5G全线覆盖的汽车制造商，借助5G技术的低延迟，高稳定性和高速信息传输赋能生产，提高效率，减少生产准备时间。比如，通过5G高速连接AR（增强现实技术）眼镜实现远程实时诊断和维护工作。而5G技术的应用将增强机械之间的链接，为实现无线连接的灵活生产提供可能。