宝马集团大中华区总裁兼首席执行官高乐先生说：“仅在三个月的时间里，我们大东工厂的产品升级项目开业，里达工厂正式开业，并推出两款国产车型——全新BMW X5与全新BMW i3。这表明‘宝马集团，家在中国’不仅是一句承诺，更是切实的持续付出。我们的电动出行战略是实现宝马集团清晰的可持续发展目标的关键。全新的BMW iFACTORY里达工厂能够根据市场需求随时转向100%的电动车生产。里达工厂将与铁西和大东工厂一起，在我们加速推进中国电动化转型的过程中发挥重要作用。”
华晨宝马汽车有限公司总裁兼首席执行官戴鹤轩博士说：“今天是华晨宝马和宝马集团值得骄傲的一天，它成为我们在沈阳近20年成功发展的又一重要里程碑。随着新的里达工厂开业，我们不仅全面提升了沈阳生产基地的产能，也做好了准备来满足中国客户现在与未来的需求。里达工厂完美体现了BMW iFACTORY战略的精益、绿色和数字化。”
“工业元宇宙”照进现实，数字化水平达到全新高度
全新兴建的里达工厂充分贯彻BMW iFACTORY理念，数字化水平达到行业前所未有的高度。里达工厂是宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，从厂区规划、建筑设计、生产线布局到设备调试，全部在强大的Epic Games虚幻引擎3D创作平台创建数字孪生模型并进行模拟，构建了真正的“工业元宇宙”工厂。工厂员工能够在建设完成之前，率先在虚拟空间中进行全方位的工厂体验，分析、评估、验证，并提前发现设计和系统运行中存在的问题和有待改进之处，及时进行调整与优化，以减少后续建设执行环节产生的返工次数，从而很大程度降低了成本，显著提高了工厂建设效率。虚拟世界与现实世界的融合，还实现了跨地域、跨时区的协作规划与调试，并有效克服了疫情等造成的不利影响。仅此一项就使里达工厂从动工到投产仅用了两年多时间，比正常工期缩短6个月。
此外，在宝马集团率先应用的堆场管理系统更将实时物流数据与3D模型相结合，可以模拟出各种物流场景，支持安全、高效和精确的集装箱管理。全新的系统可以支持每天多达各70余次的集装箱进场、出场以及调动集装箱供应生产线业务。通过实时变化、直观呈现的数字孪生，工作人员能够随时了解堆场内发生的所有情况，再结合热力图分析，让规划人员能够更好地规划堆场，精确、高效地为生产提供零部件。比如装载模拟与自动火车调度系统相连，优化出港物流。由于近80%的BMW整车通过火车运离沈阳工厂，这些数字化技术能够保证将车辆准时交付给客户。
工厂以“数据驱动”，用工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产。工厂使用行业领先的IPSI生产管理系统和实时位置跟踪技术，在车辆装配过程中提供即时、透明的信息，并通过移动终端和智能程序实时呈现给工人。每一辆汽车的数据（例如几何数据）都在生产的不同阶段被严密“跟踪”，以确保从第一道工序到最终车辆下线的最高产品质量。
而人工智能、数据分析和算法广泛使用，将决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。比如在里达工厂的涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”，能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺。目前宝马沈阳生产基地已经拥有大约100种人工智能的应用。