全新兴建的里达工厂，数字化水平达到行业前所未有的高度。这是宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的工厂，从厂区规划、建筑设计、生产线布局到设备调试，全部在强大的Epic Games虚幻引擎3D创作平台创建数字孪生模型并进行模拟，构建了真正的“工业元宇宙”工厂。
员工能够在建设完成之前，率先在虚拟空间中进行全方位的工厂体验，分析、评估、验证，并提前发现设计和系统运行中存在的问题和有待改进之处，及时进行调整与优化，以减少后续建设执行环节产生的返工次数，从而很大程度降低了成本，显著提高了工厂建设效率。
而这，也直接克服了疫情等相关影响。借由于此，里达工厂从动工到投产仅用了两年多时间，比正常工期缩短6个月。
同时，宝马集团率先应用的堆场管理系统更将实时物流数据与3D模型相结合，可以模拟出各种物流场景，支持安全、高效和精确的集装箱管理。全新的系统可以支持每天多达各70余次的集装箱进场、出场以及调动集装箱供应生产线业务。通过实时变化、直观呈现的数字孪生，工作人员能够随时了解堆场内发生的所有情况，再结合热力图分析，让规划人员能够更好地规划堆场，精确、高效地为生产提供零部件。比如装载模拟与自动火车调度系统相连，优化出港物流。由于近80%的BMW整车通过火车运离沈阳工厂，这些数字化技术能够保证将车辆准时交付给客户。
工业物联网（IIoT）连接起每一件产品、每一个流程和每一位员工，从而实现高质量、高效率的数字化生产。工厂使用行业领先的IPSI生产管理系统和实时位置跟踪技术，在车辆装配过程中提供即时、透明的信息，并通过移动终端和智能程序实时呈现给工人。每一辆汽车的数据（例如几何数据）都在生产的不同阶段被严密“跟踪”，以确保从第一道工序到最终车辆下线的最高产品质量。
整个制造过程中，各环节，广泛应用人工智能、数据分析和算法，将制造决策从“经验驱动”转换为“数据驱动”。比如在里达工厂的涂装车间，一套人工智能计算机视觉系统负责对每辆车的喷漆表面进行拍照和分析，在100秒内可拍摄10万张照片。通过机器学习，该系统如同拥有了“火眼金睛”， 能够越来越智能地识别漆面的微小瑕疵，以确保部件和涂漆车身完美无缺。目前宝马沈阳生产基地已经拥有大约100种人工智能的应用。