于2016年建设、2018年投产的江淮蔚来先进制造基地，坐拥国内目前国内最先进的全铝车身生产线，通过工业互联网、大数据、云计算等技术，可实现自动排产、自动能源管理、自动质量检测等，生产车间通过307台机器人可实现100%自动化的车身主要连接，整车间自动化率高达97.5%，可实现单班年产能15万辆，双班产能30万辆。
新港基地则是江淮汽车投资28亿建设投产的世界级商用车生产基地，作为世界轻卡行业的首个智能制造平台，该平台围绕“供-产-销-运-服”构建了数字化、智能化的制造体系，实现了人员、机械、物料、物流全场景智能化管控的生产模式，工厂总装车间智能排产率100%、关键设备数字化应用率100%，已实现日产突破600辆，成功入选“2021年中国汽车行业标杆智能工厂”。
在自动化、智能制造、工业互联网应用等方面，江淮的工厂采用了业界领先的技术和设备，提高了生产效率和质量可靠性。
（江汽集团董事长 项兴初）
江汽集团董事长项兴初强调：“质量、安全始终在汽车生产中占据最为重要的地位。从生产环节狠抓产品质量、生产效率，正是江淮汽车能够行稳致远的第一步。”
随着新能源时代的到来，江淮汽车通过不断提升和深耕“生产”和“品质”，充分发挥了“代工厂”的智能化生产优势，助力品牌向前、向上发展。
技术硬核：自研+合作
高质量生产的背后，离不开技术创新的支撑。作为国有企业，讲话汽车始终践行“科技是第一生产力”的发展战略，坚持“以创新为主线”的企业战略，加大电动化、智能化等方面的建设研发投入，并通过“核心自研+开放合作”的模式，构建了智能汽车生态体系的发展路径。
据数据统计，2023年1至11月，江淮汽车累计研发投入18.58亿元，同比增长了16.35%。2023年4月，江淮汽车确立了“以智能领导智能”的品牌价值观，以“掌握智能核心，彰显世界水平”为使命，正式进入了“无智能，不造车”的全新时代。
在电动化层面，江淮汽车实现了电池安全、CTC电池底盘一体化以及线控底盘等多方面的技术突破，极大程度的消除了消费者对于电动汽车电池安全方面的顾虑。
江淮汽车独创的蜂窝电池技术，通过外延包覆的UE技术，可以做到电芯单体之间的电隔离和热隔离，有效避免了因电池失效导致的车辆起火，率先攻克了高比能三元锂电池热失控的安全难题。
在智能化层面，江淮汽车早在2015年就已组建了智能网联汽车研究院，专注于智能网联技术的研究与产品开发。目前，江淮汽车在卫星导航、自动驾驶、车联网、5G应用等方面构建了智能网联领域的领跑优势，实现了车联网3.0全系车型应用、L2+智能驾驶功能产品量产以及L4级智能驾驶的常态化示范运营的领先规模。
在智能技术平台打造层面，江淮汽车围绕SUV、轿车、MPV，分别打造了MIS智能架构、DI平台和MUSE共创智电架构。基于新平台打造的江淮QX PHEV、钇为3等多款产品也都陆续上市，成为推动品牌销量稳步增长的新动力。