铸就一台超跑轿车并非易事，除了路特斯76年的赛道基因、工业沉淀之外，路特斯全球智能工厂顶尖的制造能力和严苛测试标准，更是赋能EMEYA繁花极高品质和性能的最高保障。该工厂采用全球最先进的五序全伺服全自动冲压设备，整条冲压线支持钢板、铝板两种材质的共线生产。高达2500吨的最大冲压压力，配合每分钟18冲次的全球最快冲压速度，能够将材料冲压成更加复杂的造型，造就了EMEYA繁花复杂且统一的车身线条。同时，焊装车间连接自动化率100%，并且通过引入22套视觉设备，实现了涂胶质量检查和部分总成装取件自动化，整体自动化率达98%以上。此外，为了尽可能呈现出EMEYA繁花较高的车身饱满度和鲜明感，路特斯全球智能工厂采用“stop-go”的方式进行车身涂装，车身在喷涂线固定不动，机器人以微米级的轨迹精度对车身进行喷涂，配合小流量精细喷涂，精细化程度远超同级。
图片：先进的焊装技术构造兼具轻量化和高强度车身
为了呈现“冠军”品质，每一辆EMEYA繁花在出厂前只有经过极为严苛的全方位测试，才能最终交付到用户手中。比如焊装车间针对多款不同的车身进行实时监控300多个车身特征点，将车身接缝控制在±0.1mm以内。还设有三坐标实验室，采用2套设备同步进行6个小时、2400多个检测点，完成每天一台车的全面检查。即便是涂装车间，路特斯也通过“奥迪特”光通廊每天抽检一台车，确保喷涂零死角。此外，路特斯还启用“双重检查”标准化流程来降低失误率，在四轮定位、大灯灯光、电池安全检测、外观商品性检查等工序全部配备了“双重检查”的硬件，使每台车在下线交付之后能达到路特斯高质量水准。最后，下线车辆还需通过全长3公里、16个弯道、最高时速可达260km/h的国内首个融合F1设计元素的多功能测试跑道，通过实战检验每一辆车的可靠性。
图片：路特斯EMEYA繁花以完美状态交付用户
除了顶尖的制造工艺和严苛测试标准之外，路特斯EMEYA繁花还秉持着“轻量化”理念，采用大量航空级铝制材料及碳纤维，在减重的同时，提升车身刚性。在A柱上边梁加强板位置，采用了TRB热成型技术，实现了A柱边梁内板减重13%；B柱加强板衬板和车门防撞梁采用了2,000Mpa热成型材料，减重10%的同时提升了碰撞性能；D柱接头采用了高压铸铝集成化设计，提升扭转性能并减重28%。极致轻量化，为驾驭者带来心潮澎湃的驾控体验。
